کارگاه مترولوژی، استانداردسازی و صدور گواهینامه. کارگاه آزمایشگاهی در زمینه "مترولوژی، استانداردسازی و صدور گواهینامه" کار عملی آزمایشگاهی در اندازه گیری

وزارت آموزش و پرورش جمهوری مولداوی

موسسه آموزشی بودجه دولتی جمهوری موردویا

آموزش متوسطه حرفه ای

(مؤسسه آموزشی ویژه متوسطه)

"کالج پلی تکنیک روزافسکی"

مترولوژی، استانداردسازی و صدور گواهینامه

دستورالعمل ها و وظایف کنترلی

برای دانشجویان تمام وقت

تخصص ها

151901 "فناوری مهندسی مکانیک"

(2 درس، 1 ترم)

150415 "تولید جوش"

(2 درس، 2 ترم)

گردآوری شده توسط Toropygina E.V.

لیست کارهای آزمایشگاهی

آزمایشگاه شماره 1 "بررسی طرح های کالیبرهای صاف، کنترل محصولات توسط کالیبرها "

آزمایشگاه شماره 2"کنترل ابعاد قطعات با ابزار کولیس"

آزمایشگاه شماره 3"کنترل ابعاد قطعات با ابزار میکرومتریک"

کار آزمایشگاهی№4 "کنترل ابعاد قطعات به روش مقایسه ای"

دستورالعمل های کلی

دستورالعمل ها برای کارهای آزمایشگاهی در رشته "مترولوژی، استانداردسازی و صدور گواهینامه" توسط دانشجویان تخصص های 150901 "فناوری مهندسی مکانیک" و 150415 "تولید جوش" در نظر گرفته شده است.

دانش آموزان هنگام انجام این کارهای آزمایشگاهی با روش های محاسبه حداکثر ابعاد، کالیبر، انتخاب مواد اندازه گیری و کنترل آشنا می شوند.

دانش آموزان هنگام شروع کار عملی باید موارد زیر را به خاطر بسپارند:

قبل از هر کار عملی، دانشجویان به دقت بخش های مربوطه را در مورد متون توصیه شده، یادداشت های سخنرانی و این دستورالعمل ها مطالعه می کنند.

گزارش کار عملی انجام شده باید مطابق با الزامات GOST 7.32-91 (ISO 5966-82) تهیه شود و شامل بخش های زیر باشد: عنوان، هدف کار، خلاصه نظریه، تکلیف کار عملی، فهرست ادبیات استفاده شده، محاسبات انجام شده در مورد کار عملی و پاسخ به سوالات امنیتی.

گزارش تکمیل شده و امضا شده توسط هر دانش آموز در پایان درس برای تأیید و امضا به معلم ارائه می شود و پس از آن یادداشتی در مورد اجرای کار عملی در مجله ثبت می شود.

در هنگام دفاع از کار عملی به سؤالات معلم پاسخ دهید و پس از آن نمره در مجله داده می شود.

آزمایشگاه شماره 1

موضوع: بررسی طرح های کالیبر صاف، کنترل محصولات توسط کالیبر.

هدف کار : برای تسلط بر انتخاب گیج های صاف و تکنیک بررسی ابعاد.

تجهیزات : سنج منگنه، گیج پلاگین، قطعات اندازه گیری.

ورزش:

1. سنج های صاف را برای ابعاد داده شده انتخاب کنید.

2. ابعاد عملکرد کالیبرهای انتخابی را تعیین کنید.

3. ابعاد مشخص شده را بررسی کنید.

4. در مورد مناسب بودن قطعات تست شده نتیجه گیری کنید.

ادبیات:

2. راهنمای انتخاب ابزار اندازه گیری (Allowance) راهنمای انتخاب ابزار اندازه گیری (Allowance).

3. M.A. پالی. ESDP / جلد 2 - M.: انتشارات خانه استانداردها، 2012

4. GOST 18362-73,14810-69 - M: انتشارات استانداردها

دستورالعمل های روش سنجی SMOOTH GAUGE.

در تولید انبوه و در مقیاس بزرگ، ابعاد سطوح استوانه ای صاف با تلورانس آی تی 6 قبل از 1T17توسط حد سنج ها بررسی می شود. مجموعه ای از حد سنج های کاری شامل یک گیج از طریق PR و یک گیج غیر از طریق - نه.

با کمک کالیبرهای محدود کننده، مناسب بودن اندازه مشخص می شود. در صورتی که گیج عبوری (سمت حرکت سنج) تحت تأثیر وزن خود یا نیرویی برابر با آن عبور کند و گیج غیرقابل حرکت (سمت غیرقابل حرکت)) از گیج کنترل شده عبور نکند مناسب تلقی می شود. سطح قطعه گیج های کاری PR و NOT برای کنترل محصولات در فرآیند ساخت آنها طراحی شده اند. این کالیبرها برای کنترل توسط کارگران و بازرسان بخش کنترل کیفیت سازنده استفاده می شود.

برای کنترل شفت ها از گیره ها استفاده می شود. پرکاربردترین آنها براکت های دو طرفه یک طرفه هستند. از براکت های قابل تنظیم نیز استفاده می شود که در سایزهای مختلف قابل تنظیم هستند اما در مقایسه با سفت و سخت دقت و اطمینان کمتری دارند به همین دلیل برای سایزهای 8 با کیفیت و درشت تر به ندرت استفاده می شود.

از دوشاخه ها برای کنترل سوراخ ها استفاده می شود. با قطر کنترل شده تا 50 میلی متر، از شاخه های دو طرفه با درج استفاده می شود، با قطر 50 تا 100 میلی متر - شاخه های یک طرفه با درج، با قطر بیش از 100 میلی متر - شاخه های ناقص یک طرفه

اندازه اسمی پلاگین گیج با توجه به کوچکترین و غیرقابل حرکت - با توجه به بزرگترین اندازه حد سوراخ در حال بررسی انجام می شود. اندازه اسمی براکت گیج عبوری با توجه به بزرگترین و گیج غیر عبوری - با توجه به کوچکترین اندازه حد شفت مورد بررسی انجام می شود.

درج های گیج پلاگین از فولاد درجه X مطابق با GOST 5950-73 یا ШХ مطابق با GOST 801-78 ساخته شده اند. موارد گیج-براکت که فک جداگانه ندارند و فک های گیج-براکت مرکب از فولاد درجه 15 یا 20 مطابق با GOST 1050-74 ساخته شده اند که سیمانی شده اند، ضخامت لایه کربور کننده کمتر از 0.5 میلی متر نیست.

هنگام انتخاب گیج های پلاگین، از GOST 14807-69 - GOST 14827-69، و GOST 18358-73 - GOST 18369-73 استفاده کنید. .

تکنیک اندازه گیری.

قبل از بررسی، سطح اندازه گیری گیج باید با دستمال آغشته به بنزین پاک شود، سپس با یک دستمال تمیز خشک شود.

قسمتی که باید بررسی شود باید عاری از گرد و غبار و کثیفی باشد.

سنج های آماده شده را روی میز با سطوح اندازه گیری قرار ندهید.

هنگام بررسی سطح کنترل شده، اگر گیج عبوری از وزن خود عبور کند و سنج غیر گذرنده عبور نکند، آن را مناسب می دانند.

پس از اتمام کار، گیج ها را با پارچه تمیز پاک کنید، سطوح اندازه گیری را با گریس ضد خوردگی چرب کنید و در جعبه قرار دهید.

طرحی از قسمت را بکشید.

حداکثر انحراف ابعاد مورد بررسی را پیدا کنید، آنها را در جدول وارد کنید. (V.D. Myagkov «تلرانس ها و فرودها»، ج 1، جدول 127، ص 79)

حداکثر ابعاد و میزان تحمل سطوح مورد بررسی را تعیین کرده و در جدول وارد کنید.

از راهنمای انتخاب ابزار اندازه گیری برای کنترل ابعاد یک قطعه با توجه به جدول شماره 1 صفحه 3 خطای اندازه گیری مجاز را بیابید و در جدول وارد کنید.

5. طبق GOST 18362-73، یک کالیبر - یک براکت و طبق GOST 14810-69 - یک پلاگ کالیبر را انتخاب کنید و نمادهای آنها را در جدول وارد کنید.

6. برای کالیبر - براکت ها، و شمع های کالیبر، انحرافات حد را پیدا کنید

(کتاب مرجع M.A. Paley ESDP جلد دوم، جدول 1.9 ص 18، جدول 1.8، ص 11)، حداکثر ابعاد کالیبرها را تعیین کرده و در جدول وارد کنید.

7. سطوح مشخص شده را با گیج در 2 جهت بررسی کنید و نتایج را در جدول وارد کنید.

8. در مورد مناسب بودن قطعه برای سطوح مورد بررسی نتیجه گیری کنید.

فرم گزارش

عنوان شغلی

هدف کار.

ترکیب کار.

طرح جزئیات.

6. تعیین ابعاد محدود کننده و تلرانس سطوح چک شده قطعات.

قابل تایید

اندازه

انحرافات را برحسب میلی متر محدود کنید

ابعاد محدود، بر حسب میلی متر

تحمل بر حسب میلی متر

خطای اندازه گیری مجاز، در

میلی متر

E اس، اس

EI، ای

Dmax dmax

دیمین، دیمین

TD، Td

d max = d + es (mm) d min = d + ei (mm) Td = es – ei (mm)

D max = D + ES (mm) Dmin = D + EI (mm) TD = ES - TI (mm)

7. انتخاب گیج های صاف برای کنترل ابعاد در حال بررسی.

قابل تایید

اندازه

تعیین

کالیبر - منگنه، کالیبر - شاخه

محدودیت ابعاد کالیبر در میلی متر

سمت عبور

سمت صعب العبور

اکثر

کمترین.

اکثر

کمترین.

برای بریس:

و غیره max =d +ES pr (mm);

و غیره min =d +EI pr (mm);

نه max =d +Es not (mm);

نه min =d +EI نه (mm).

برای چوب پنبه:

و غیره max =D +es pr (mm);

و غیره min =D +ei pr (mm);

نه max =D +es not (mm);

نه min =D +ei not (mm)

8. نتایج اندازه گیری:

اندازه بررسی شده

نتیجه گیری اعتبار

بررسی سوالات:

در چه نوع تولیدی از حد سنج برای کنترل ابعادی استفاده می شود؟

نام گیج های حد برای کنترل شفت چیست؟

نام گیج های حد برای کنترل سوراخ چیست؟

چرا گیج های کنترل ابعاد سوراخ و شفت را حد سنج می نامند؟

بزرگترین محدودیت اندازه سوراخ؟ با چه کالیبری کنترل می شود؟

کوچکترین اندازه شفت؟ با چه کالیبری کنترل می شود؟

در چه شرایطی از حد سنج ها برای کنترل ابعاد استفاده می شود؟

آزمایشگاه شماره 2

موضوع: "کنترل ابعاد قطعات با ابزار کولیس".

هدف کار: برای تسلط بر اندازه گیری ابعاد با ابزار کولیس.

تجهیزات: کولیس، قطعاتی که باید اندازه گیری شوند.

ادبیات:

1. V.D. Myagkov تحمل ها و فرود / جلد 1 - M .: Mashinostroenie، 2014

ورزش:

ابعاد داده شده را اندازه گیری کنید

دستورالعمل های روش شناسی

ابزارهای میله ای

ابزار اندازه گیری (SHI) محبوب ترین ابزار برای اندازه گیری ابعاد خطی محصولات است که بیش از 100 سال است که مورد استفاده قرار می گیرد. به دلیل طراحی ساده، جابجایی آسان و عملکرد سریع، پرکاربردترین ابزار اندازه گیری خطی هستند. از همه (SHI)، رایج ترین کولیس است. هر اپراتور ماشین، قفل ساز، تکنسین و طراح کولیس مخصوص به خود را دارد. طیف گسترده ای از اشکال پایه های اندازه گیری که به شما امکان می دهد سطوح مختلف (داخلی، خارجی، شیارها، برش ها، عمق، طول) را اندازه گیری کنید، ابزارهای جهانی SC را می سازند. Shi توسط بسیاری از شرکت های خارجی - Tesa (سوئیس)، Mitutoyo (ژاپن) تولید می شود. کارل ماهر (آلمان) و شرکت های داخلی - کارخانه ابزار چلیابینسک (CHIZ) و کارخانه ابزار کیروف (KRIN). همچنین ابزارهای کولیس چینی در فروش هستند که باید با احتیاط رفتار کرد.

در حال حاضر سه گروه SHI تولید می شود:

– SHI مکانیکی با قرائت در مقیاس نقطه چین، مجهز به ورنیر.

– SHI با شمارش معکوس روی صفحه.

– SHI الکترونیکی با خواندن دیجیتال.

SHI با مقیاس نقطه چین (کولیس، عمق سنج کولیس، گیج ارتفاع کولیس، سنج کولیس و غیره) دارای یک میله (از این رو نام آنها) با روکش کروم مات برای خواندن بدون تابش خیره کننده است که مقیاس اصلی روی آن اعمال می شود. و ورنیر - مقیاس کمکی که برای خواندن دقیق تقسیمات سهام استفاده می شود.

دستگاه ابزارهای کولیس بر اساس هدف آنها تعیین می شود. کیفیت کولیس های مدرن بسیار بالاست. ساخت راهنمای دقیق لغزنده (میله) حرکت نرم آن را بدون اعوجاج فک ها و عکس العمل تضمین می کند. استفاده از فولادها و آلیاژهای ضد زنگ و عملیات حرارتی خاصیت ضد خوردگی ابزار، مقاومت در برابر سایش و خوردگی را فراهم می کند. همچنین مدل های ساخته شده از فیبر کربن را تولید کنید. چنین SI برای اندازه گیری آهنربا مناسب است و رسانایی حرارتی تقریباً صفر دارد، که خطای دما را در حین اندازه گیری کاهش می دهد.

کولیس (ShTs) مطابق با GOST 166-89 و استاندارد بین المللی DIN 862 با آرایش دو طرفه یا یک طرفه فک ها، برای اندازه گیری های خارجی و داخلی و با یک پروب جمع شونده برای اندازه گیری عمق تولید می شوند (شکل 1).

شکل 1 - SC با یک ورنیه از قرائت در مقیاس نقطه چین

قسمت های اصلی SC عبارتند از: یک میله مستطیلی، دو فک اندازه گیری، یکی ثابت، یکپارچه با میله، دیگری متحرک، در امتداد میله حرکت می کند. برخی از مدل ها به یک قاب متحرک با تغذیه میکرومتری برای قرارگیری دقیق اسفنج بر روی سطح مورد اندازه گیری یا با چرخی برای ایجاد نیروی اندازه گیری ثابت مجهز شده اند. اسفنج‌های اندازه‌گیری داخلی ShTs دارای سطح اندازه‌گیری استوانه‌ای هستند که شعاع آن بیش از نیمی از ضخامت کل اسفنج‌ها نیست. اندازه فک های افست برای اندازه گیری های داخلی (معمولاً 10 میلی متر) در کنار آنها مشخص شده است و کوچکترین بعد داخلی قابل بررسی توسط این SC را تعیین می کند. برای تمام اندازه‌گیری‌های داخلی، اندازه مشخص شده فک‌ها باید به ترازو اضافه شود.

فک متحرک مجهز به یک گیره است که اغلب به شکل پیچ ساخته می شود. ShT ها با مقیاس نقطه چین مجهز به ورنیر برای خواندن دقیق تقسیم بندی مقیاس اصلی هستند. هر پنجمین تقسیم میله و ورنیه باید با سکته کشیده مشخص شود و هر تقسیم دهم میله با امتداد بیشتر از تقسیم پنجم و عدد مربوطه مشخص می شود. صفحه ای که تقسیمات ورنیه روی آن اعمال می شود دارای لبه صافی است که حداقل 0.5 میلی متر بر روی ضربات میله همپوشانی دارد. طول قسمت قابل مشاهده سکته های کوتاه میله و ضربات کوتاه ورنیه باید بین 2 تا 3 میلی متر باشد. ضربه های ورنیه باید به لبه برسد. فاصله لبه بالایی لبه ورنیه تا سطح مقیاس میله به منظور کاهش خطای اختلاف منظر نباید از 0.22 میلی متر با قرائت ورنیه 0.05 میلی متر و 0.3 میلی متر با قرائت 0.1 میلی متر تجاوز کند. هنگام جابجایی فک های ShZ تا زمان تماس، فاصله بین سطوح اندازه گیری نباید از 0.003 میلی متر با قرائت ورنیه 0.05 میلی متر و 0.006 میلی متر با قرائت 0.1 میلی متر تجاوز کند. هنگام سفت کردن گیره قاب، دو برابر شکاف بزرگ مجاز است. هنگام اندازه گیری SC، اندازه با قرائت مقیاس میله ای که نسبت به ضربه صفر ورنیر ساخته شده است، تعیین می شود. خواندن بر روی ضربه صفر ورنیه به شما امکان می دهد تعداد صحیح تقسیمات مقیاس را تعیین کنید که شامل اندازه اندازه گیری شده (یا مجموعه ای) است. ارزیابی بخشی از تقسیم، که بین ضربه صفر ورنیه و نزدیکترین ضربه، از سمت ابتدای مقیاس اصلی قرار دارد، با استفاده از مقیاس ورنیه انجام می شود.

شکل 2 - Nonius SC با مقیاس نقطه چین

طرح ورنیر با در شکل 2 نشان داده شده است. مقیاس اصلی میله دارای ارزش تقسیم 1.0 میلی متر است. فاصله تقسیمات ورنیه با مقدار مرجع 0.1 میلی متر معمولاً برابر با 0.9 یا 1.9 میلی متر است و تعداد تقسیمات 10 می باشد. و آخرین ضربه ورنیه (دهم) مصادف با مقیاس های تقسیم نهم یا نوزدهم است. اگر ورنیه 0.1 میلی متر به سمت راست جابه جا شود، اولین ضربه آن با نزدیک ترین تقسیم مقیاس، با جابجایی 0.2 میلی متر، ضربه دوم منطبق خواهد شد، با جابجایی 0.3 میلی متر، ضربه سوم، بنابراین، انحراف ورنیه به سمت راست در عرض 1.0 میلی متر با تعداد ضربه ورنیه که همزمان با تقسیم مقیاس است تعیین می شود. در حالت کلی، افست ورنیه نسبت به هر ضربه مقیاس به همین ترتیب تعیین می شود. این آفست که بر حسب دهم یا صدم میلی متر بیان می شود و به عدد صحیح میلی متر محصور شده بین علامت های صفر ترازو و ورنیه اضافه می شود، تعیین کننده اندازه ای است که چیپ در آن تنظیم شده است. بنابراین، ورنیر به شما امکان می دهد ارزیابی بصری تقسیم را با موقعیت نسبی ضربات ترازو و ضربه مرجع با ارزیابی دقیق تری از همزمانی ضربات ترازو و ورنیه جایگزین کنید. به جز ورنیه با 0.1 میلی متر قرائت , ورنی های دراز با مقدار مرجع 0.05 و در موارد نادر 0.02 میلی متر استفاده می شود. .

در همه موارد، ارزش قرائت ورنیر، قیمت تقسیم ترازو میله ای، فاصله و تعداد تقسیمات ورنیر با وابستگی خاصی به هم مرتبط هستند.

آنها ShT ها را با گزارش در مقیاس نقطه چین با محدوده اندازه گیری از 125 تا 2000 میلی متر تولید می کنند.

کولیس با شماره خوان با عدم وجود ورنیر متمایز می شوند که با یک صفحه کوچک با قطر 30-35 میلی متر با یک فلش جایگزین می شود. برای هدایت اشاره گر، یک قفسه دنده باریک با گام کوچک، به عنوان مثال، 0.199 میلی متر، روی میله نصب شده است. یک چرخ دنده با قفسه تعامل می کند و حرکت لغزنده را از طریق چرخ دنده به فلش منتقل می کند (شکل 4).

شکل 4 - SC با شمارش معکوس روی صفحه

میلیمترها بر روی مقیاس واقع در نوار و کسری از میلیمتر روی صفحه شمارش می شوند. به ازای هر میلی متری که لغزنده طی می کند، سوزن نشانگر یک چرخش کامل ایجاد می کند. حد اندازه گیری کولیس صفحه تا 300 میلی متر است. مقدار بخش خواندن 0.01 - 0.02 میلی متر است. دقت شماره گیر SC از دقت ورنیه بیشتر نیست، زیرا خطای اصلی SC ناشی از نقض اصل Abbe باقی می ماند و به جای خطای خواندن ورنیه، خطای انتقال دنده اضافه می شود. عیب اصلی عملیاتی ورنیه و دایال SC ها خواندن نامناسب نتایج اندازه گیری بر روی مقیاس و ورنیر یا دایل و جمع کردن نتایج آنها به ویژه در شرایط نوری ضعیف است. این عیب در ابزارهای مدرن مجهز به سیستم الکترونیکی افزایشی با نمایشگر دیجیتال کاملاً برطرف شده است.

کولیس الکترونیکی. از نظر ساختاری، یک SC الکترونیکی تفاوت کمی با یک مکانیکی دارد، اما به جای ترازوهای شکسته و ورنیر، معمولاً به مبدل خازنی افزایشی، یک دستگاه تبدیل کوچک و یک صفحه نمایش دیجیتال مجهز شده است.

شکل 5 - کولیس الکترونیکی

عمق سنج ها طراحی شده برای اندازه گیری عمق شیارها، شیارها، فرورفتگی ها و سوراخ های کور.

ساده ترین عمق سنج به کولیس هایی با محدوده اندازه گیری کوچک 125 و 200 میلی متر مجهز شده است. آنها دارای یک پروب جمع شونده نازک هستند که به ShTs فک متحرک متصل است. انتهای میله به عنوان پایه اندازه گیری عمل می کند. دقت چنین عمق سنج زیاد نیست. برخی از مدل های SC مجهز به یک تکیه گاه قابل جابجایی هستند که به میله SC متصل می شود و دقت و راحتی اندازه گیری عمق را کمی افزایش می دهد.

آنها عمق سنج های مکانیکی و الکترونیکی ویژه ای تولید می کنند که فقط برای اندازه گیری عمق طراحی شده اند. عمق سنج های مکانیکی دارای مقیاس و خواندن ورنیه هستند، موارد الکترونیکی مجهز به مبدل خازنی افزایشی و صفحه نمایش دیجیتال با وضوح خواندن 0.01 میلی متر هستند. استفاده از عمق سنج های الکترونیکی با بازخوانی دیجیتال بسیار راحت تر است.

آنها عمق سنج هایی با محدوده اندازه گیری 200، 300، 500 و 1000 میلی متر تولید می کنند. ویژگی عمق سنج نسبت به سایر گیج ها این است که هنگام اندازه گیری با عمق سنج، اصل Abbe رعایت می شود. با این حال، یک خطا از عمود نبودن صفحه پایه و میله متحرک ناشی می شود.

خطای عمق سنج 20 میکرومتر برای محدوده اندازه گیری 200 میلی متر و 30 میکرومتر برای محدوده اندازه گیری 300 میلی متر است. طراحی عمق سنج کاملاً طراحی ShTs را تکرار می کند.

شکل 6 - کولیس الکترونیکی

دبلیو ارتفاعات مماس (GOST 164-90) برای علامت گذاری کار روی صفحه و برای اندازه گیری ارتفاع قطعات نصب شده روی صفحه طراحی شده اند.

ارتفاع سنج ساده ترین ارتفاع سنج است که بیشتر برای علامت گذاری قطعات روی صفحه استفاده می شود. هنگام علامت گذاری، ارتفاع سنج به اندازه معینی تنظیم می شود و با حرکت در امتداد صفحه در امتداد قطعه کار مشخص شده، یک خط افقی با نوک پایه علامت گذاری روی سطح عمودی قطعه کار اعمال می شود.

برای اندازه گیری ابعاد ارتفاع، به جای یک پایه علامت گذاری، یک اندازه گیری نصب می شود که دارای یک سطح پایین تخت و یک سطح اندازه گیری بالایی با لبه تیز است. هنگام استفاده از سطح اندازه گیری بالایی، اندازه ساقه باید به مقدار مرجع اضافه شود.

گیج های ارتفاع در نسخه مکانیکی با ترازو و ورنیه و در نسخه الکترونیکی با مبدل خازنی افزایشی و بازخوان دیجیتال موجود می باشد.

گیج های ارتفاع با محدوده اندازه گیری 200300، 600 و 1000 میلی متر تولید می شوند. قیمت تقسیم بندی ورنیر 0.02 میلی متر است. ارتفاع سنج الکترونیکی دارای وضوح خواندن 0.01 میلی متر است. خطای ارتفاع سنج با محدوده اندازه گیری 200 میلی متر 0.04 میلی متر و با محدوده اندازه گیری 1000 میلی متر 0.08 میلی متر است.

تکنیک اندازه گیری

قبل از اندازه گیری، ابزار کولیس را باید با پارچه ای آغشته به بنزین پاک کنید، سپس با یک پارچه تمیز (به خصوص سطوح اندازه گیری) خشک کنید. قسمت اندازه گیری شده باید از گرد و غبار و خاک تمیز شود، قاب و گیره باید به آرامی در امتداد میله حرکت کنند.

تنظیم صفر را بررسی کنید، یعنی همزمانی صفر ورنیه با صفر مقیاس میله ای. برای کولیس، با تماس فک متحرک با فک ثابت و ثابت کردن آن با گیره. در عمق سنج های کالیپر، آنها را با یک تکیه گاه روی صفحه پایینی قاب با میله نصب کنید تا با آن تماس پیدا کند و آن را با گیره ثابت کنید. برای قد گیج ها پس از ثابت کردن پایه ها با نگهدارنده زیر برآمدگی قاب، با نصب آنها با پایه روی صفحه و پایین آوردن قاب تا تماس پایه ها با صفحه و ثابت کردن با گیره. تغذیه میکرومتریک برای قرارگیری دقیق قاب نسبت به میله استفاده می شود.

اندازه کنترل شده تقریباً تنظیم می شود، قاب تغذیه میکرومتری ثابت می شود، سپس با استفاده از تغذیه میکرومتر، اسفنج، میله یا پایه در تماس با سطح مورد بررسی قرار می گیرد، قاب ثابت می شود، از اعوجاج جلوگیری می کند و به اندازه گیری عادی می رسد. زور.

هنگام اندازه گیری ارتفاع سنج و محصول بر روی یک صفحه نصب می شوند. پس از اتمام کار با ابزار کولیس، سطوح میله ها، قاب ها، سطوح اندازه گیری فک ها و پاها را با دستمال تمیزی پاک کنید، با گریس ضد خوردگی روغن کاری کرده و در کیف قرار دهید.

طرحی از قسمت را بکشید.

طبق نقشه، انحرافات حد نامشخص ابعاد مورد بررسی را پیدا کرده و در جدول وارد کنید.

حداکثر انحراف ابعاد مورد بررسی (V. D. Myagkov Tolerances and fits v. 1 table 1.43 str 140-141) را انتخاب کرده و در جدول وارد کنید.

خطای مجاز برای ابعاد مورد بررسی (راهنمای انتخاب ابزار اندازه گیری، جدول 1، صفحه 3) را انتخاب کرده و در جدول وارد کنید.

ابزار اندازه گیری و مشخصات آنها را برای هر اندازه بررسی شده انتخاب کنید (راهنمای انتخاب ابزار اندازه گیری) و آنها را وارد کنید.
به میز

اندازه گیری ها را در دو جهت انجام دهید و آنها را در جدول وارد کنید.

در مورد مناسب بودن سطوح مورد بررسی و مناسب بودن قطعه نتیجه گیری کنید.

فرم گزارش

عنوان کار، هدف کار.

تجهیزات مورد استفاده در اجرای کار.

ورزش.

طرح جزئیات.

اندازه بررسی شده

انحرافات را برحسب میلی متر محدود کنید

ابعاد محدود به میلی متر

تحمل بر حسب میلی متر

خطای مجاز، میلی متر

es، es

EI، ای

D max، d max

دی دقیقه، د دقیقه

D max = d + es (mm) d min = d + ei (mm) Td = es – ei (mm)

انتخاب ابزار اندازه گیری

اندازه بررسی شده

حد اندازه گیری

مقدار تقسیم، میلی متر

نتایج اندازه گیری:

ابعاد را محدود کنید

سطح مورد آزمایش

نتایج اندازه گیری

نتیجه

در مورد مناسب بودن

Dmax

dmax

دیمین

dmin

نتیجه گیری در مورد مناسب بودن: ________________

بررسی سوالات:

اندازه حد، اندازه اسمی و
انحراف حاشیه ای؟

نمایش گرافیکی تلورانس ها.

تعیین حداکثر انحراف ابعاد ناسازگار در نقشه ها.

انواع و هدف ابزار کولیس.

قطعات اصلی و کاربرد کولیس را توضیح دهید.

نحوه شمارش ورنیه را توضیح دهید.

کار آزمایشگاهی شماره 3.

موضوع:کنترل ابعادی قطعات با ابزار میکرومتریک.

هدف کار: برای تسلط بر اندازه گیری ابعاد قطعات با ابزارهای میکرومتری.

تجهیزات: میکرومتر، بخشی که باید اندازه گیری شود.

ادبیات:

1. V.D. تحمل ها و فرود میاگکوف / جلد 1 - L .: Mashinostroenie، 2014.

2. راهنمای انتخاب ابزار اندازه گیری (دستی).

ورزش:

1. یک ابزار اندازه گیری را برای بررسی ابعاد انتخاب کنید.

ابعاد داده شده را اندازه گیری کنید

در مورد مناسب بودن ابعاد اندازه گیری شده نتیجه گیری کنید.

دستورالعمل های روش شناسی

ابزار میکرومتر

هنگامی که ابزارهای کولیس قادر به ارائه دقت لازم در اندازه گیری مقادیر کم نیستند، استفاده کنید.این ابزارها بسته به محدوده اندازه گیری در چندین نسخه موجود هستند. این، در میان سایر موارد، می تواند دستگاه های شمارش اشاره گر برای استفاده دستی و رومیزی باشد.

عمل میکرومتر با حرکت پیچ در امتداد محور در طول چرخش آن در یک مهره ثابت فراهم می شود. میکرومتر بسته به طرح می تواند ابعاد پوشش و پوشش، سطح مقطع مواد ورق نازک و سیم ها را اندازه گیری کند. میکرومترهای داخلی برای تعیین عرض شکاف و قطر سوراخ استفاده می شود.

برای مقایسه با استاندارد قطعه اندازه گیری شده یا برای اندازه گیری های مطلق، از میکرومترهای اهرمی استفاده می شود.

برای اندازه گیری قطر متوسط ​​یک رزوه خارجی، میکرومترهای رزوه ای مخصوصی ساخته می شود.

ابزارهای میکرومتریک به ابزار اندازه گیری ابعاد خطی بر اساس استفاده از یک جفت پیچ که ریزجفت می گویند می گویند. میکروکوپل به عنوان یک وسیله ابعادی و تبدیلی در این ابزار اندازه گیری عمل می کند. روش اندازه گیری با ابزارهای میکرومتری مستقیم، مطلق است. ابزارهای میکرومتریک عبارتند از: میکرومتر، عمق سنج میکرومتری و گیج داخلی.

1. میکرومتر صاف نوع MK برای اندازه گیری ابعاد بیرونی محصولات طراحی شده است.

میکرومترهای صاف MK با محدودیت های اندازه گیری ساخته می شوند: 0-25 میلی متر، 25-50 میلی متر، 50-75 میلی متر ... 250-275 میلی متر. 275-300 میلی متر. 500-400 میلی متر، 400-500 میلی متر، 500-600 میلی متر کلاس دقت 1 و 2.

طراحی میکرومتر در شکل 1 نشان داده شده است1 باید باشد

به اندازه کافی سفت و سخت باشد تا تغییر شکل آن از نیروی اندازه گیری بر دقت اندازه گیری تأثیری نداشته باشد. در میکرومتر سایزهای کوچک (تا 300 میلی متر) پاشنه2 در براکت فشرده شده است. در میکرومتر برای اندازه‌های بیش از 300 میلی‌متر، پاشنه‌ها متحرک هستند (قابل تنظیم یا تعویض)، که تنظیم آن‌ها را در موقعیت صفر آسان‌تر می‌کند و به شما امکان می‌دهد محدودیت‌های اندازه‌گیری را افزایش دهید.

م
ICROMETER - طراحی شده برای اندازه گیری ابعاد خطی. میکرومترهای صاف MK با محدودیت های اندازه گیری ساخته می شوند: 0-25 میلی متر، 25-50 میلی متر، 50-75 میلی متر ... 250-275 میلی متر. 275-300 میلی متر. 500-400 میلی متر، 400-500 میلی متر، 500-600 میلی متر کلاس دقت 1 و 2.

میکرومترهای صاف نوع MK برای اندازه گیری طراحی شده اند

ابعاد بیرونی محصولات

بند شلوار 1 باید به اندازه کافی صلب باشد تا تغییر شکل آن از نیروی اندازه گیری بر دقت اندازه گیری تأثیر نگذارد. در میکرومتر سایزهای کوچک (تا 300 میلی متر) پاشنه 2 در براکت فشرده شده است. در میکرومتر برای اندازه‌های بیش از 300 میلی‌متر، پاشنه‌ها متحرک هستند (قابل تنظیم یا تعویض)، که تنظیم آن‌ها را در موقعیت صفر آسان‌تر می‌کند و به شما امکان می‌دهد محدودیت‌های اندازه‌گیری را افزایش دهید. ساقه 5 داخل براکت فشار داده شده یا روی نخ به آن متصل می شود. در برخی از طرح ها ساقه همراه با براکت اجرا می شود. داخل ساقه از یک طرف رزوه میکرومتریک و در طرف دیگر یک سوراخ استوانه ای صاف وجود دارد که جهت دقیق حرکت پیچ را تضمین می کند. 3 . در انتهای ساقه (طول

رزوه میکرومتری) شکاف های طولی وجود دارد و در قسمت بیرونی یک نخ مخروطی شکل وجود دارد که مهره ای روی آن پیچ شده است. 10 . با چرخاندن این مهره می توان سفتی اتصال رزوه دار پیچ با ساقه را تغییر داد و سهولت لازم در چرخش پیچ را فراهم کرد و پس زدگی را از بین برد. سطح انتهایی پیچ، رو به پاشنه، سطح اندازه گیری است. سطوح انتهایی پاشنه پا 2 و پیچ 3 باید زبری سطحی کمتر از 12 کلاس زبری داشته باشد.

جغجغه به گونه ای طراحی شده است که از پایداری نیروی اندازه گیری در عرض 2 ± 7 نیوتن اطمینان حاصل شود. مکانیسم جغجغه از یک جغجغه تشکیل شده است. 7 ، سنجاق 8 و چشمه ها 9 . چرخش در جهت عقربه های ساعت سر جغجغه با اصطکاک بین پین به پیچ میکرومتر منتقل می شود. 8 ، توسط فنر فشرده می شود 9 ، و دندان های جغجغه دار. در

با اندازه گیری نیروی بیش از مقدار مجاز، جغجغه نسبت به پیچ می چرخد. طرح های دیگری از دستگاه ها برای تثبیت نیروی اندازه گیری (دستگاه اصطکاک با فنر مارپیچ، با فنر مارپیچ و ...) وجود دارد. دستگاه قفل 4 در مواقعی استفاده می شود که لازم است پیچ میکرومتر را در موقعیت تنظیم شده نگه دارید.

نتیجه اندازه گیری اندازه با میکرومتر به عنوان مجموع قرائت شده در مقیاس ساقه و درام محاسبه می شود. تقسیم مقیاس ساقه 0.5 میلی متر و مقیاس درام 0.01 میلی متر است. گام نخ میکرو جفت 0.5 میلی متر. تعداد تقسیمات درام 50 است. اگر درام را به اندازه یک تقسیم از مقیاس آن بچرخانید، انتهای میکرو اسکرو نسبت به پاشنه 0.01 میلی متر حرکت می کند، زیرا 0.5 میلی متر: 50 = 0.01 میلی متر. قرائت شده در مقیاس های میکرومتر به ترتیب زیر شمارش می شود: ابتدا، در مقیاس ساقه، مقدار سکته را نزدیک ترین به انتهای مخروط درام بخوانید. سپس در مقیاس درام، مقدار کورس نزدیک به کورس طولی ساقه خوانده می شود. با افزودن هر دو مقدار، قرائت های میکرومتر به دست می آید. برای صفر کردن تمام m
میکرومترها، به جز 0-25 میلی متر، با معیارهای تنظیمی عرضه می شوند که اندازه آنها برابر با حد پایین اندازه گیری است. تعیین: میکرومتر MK-50-1 GOST 6507-78.

برای اندازه گیری سریع تر، ابزارها با نشانگر الکترونیکی "دیجیتال" ساخته می شوند که مقدار نهایی اندازه گیری آن بر روی یک نمایشگر الکترونیکی جداگانه نمایش داده می شود (به عنوان مثال، یک میکرومتر اصلاح شده MK - )

2. عمق سنج میکرومتریک.

م عمق سنج های میکرومتری برای اندازه گیری عمق و ارتفاع محصولات، فاصله تا شانه ها و لبه ها طراحی شده اند. طراحی میکرومتریک

عمق سنج : 1 - پیچ میکرومتر؛ 2 - ساقه؛ 3 - طبل؛ 4 - جغجغه دار

محدوده اندازه گیری عمق سنج

0...25، 25...50، و غیره، تا 125...150 میلی متر است.

اعداد در ضربات ساقه و طبل در اعمال می شوند

به ترتیب معکوس در مقایسه با میکرومترها، زیرا هر چه عمق بیشتر باشد، میکرواسکرو بیشتر کشیده می شود.

عمق سنج روی "0" در آستین های تنظیم روی یک سطح صاف و دقیق تنظیم شده است. در انتهای میکرواسکرو، سوراخی ایجاد می شود که میله های اندازه گیری قابل تعویض در آن قرار می گیرند.

ویژگی عمق سنج میکرومتری این است که مقادیر عددی ضربات مقیاس ساقه قرار دارند و با برداشتن درام از پایه کاهش می یابد، زیرا اندازه عمق تاقچه اندازه گیری شده بر این اساس کاهش می یابد. تعداد مقادیر ضربه روی درام نیز برخلاف اعداد و مقیاس درام میکرومتر صاف است.

عمق سنج های میکرومتری GM با محدودیت های اندازه گیری 0-25 میلی متر، 25-50 میلی متر، 50-75 میلی متر ... 150-175 میلی متر، 175-200 میلی متر از کلاس های دقت 1 و 2 ساخته می شوند. تعیین: عمق سنج GM - 75-1 GOST 7470-78.

3. گیج های میکرومتری داخل.

میکرومترهای داخلی برای اندازه گیری ابعاد خطی داخلی طراحی شده اند. آنها تشکیل می شوند1 - پیچ میکرومتر؛2 - طبل؛ 3 - درپوش

افزایش محدودیت‌های اندازه‌گیری گیج‌های داخلی با استفاده از مجموعه‌ای از میله‌های کششی با طول‌های مختلف، محصور در لوله‌ها و از پیش بارگذاری شده با فنر انجام می‌شود.

برای اتصال سیم های اکستنشن با یکدیگر و با یک گیج داخلی میکرومتری، سیم های اکستنشن دارای یک رزوه خارجی در یک سر و یک رزوه داخلی در طرف دیگر هستند.

میکرومترهای داخلی به صورت مجموعه سرهای میکرومتری با نوک و مجموعه اکستنشن برای آنها تولید می شوند.

تنظیم مقیاس کولیس های میکرومتری در موقعیت صفر می تواند باشد

توسط میکرومتر برای اندازه گیری های خارجی و همچنین در یک براکت مخصوص انجام شود.

نتیجه اندازه گیری به صورت مجموع: اندازه سر اصلی + اندازه ضخیم + خواندن ترازوهای سر محاسبه می شود.

میکرومترهای داخلی با محدودیت های اندازه گیری 50-75 میلی متر، 75-175 میلی متر، 75-600 میلی متر، 150-1250 میلی متر، 800-2500 میلی متر 1250-4000 میلی متر، 2500-6000 میلی متر، 6000-1000 میلی متر، 6000-1000 میلی متر تولید می شوند. کلاس دقت اول نامگذاری: کولیس NM-175 GOST 10-75.

تکنیک اندازه گیری

قبل از شروع کار با ابزار میکرومتریک، لازم است با گذرنامه آشنا شوید و کامل بودن آن را بررسی کنید.

چربی را از سطوح بیرونی مجموعه ها و قسمت های ابزار، به ویژه با احتیاط از سطوح اندازه گیری با یک پارچه آغشته به بنزین پاک کنید و با یک پارچه خشک و تمیز پاک کنید.

بررسی و کیفیت ابزار را بررسی کنید. در سطوح اندازه گیری، ساقه و قسمت اریب درام، سوراخ و آثار خوردگی مجاز نیست. پیچ میکرومتر را چندین بار در هر دو جهت حرکت دهید. درام باید در امتداد ساقه به نرمی و بدون اصطکاک در برابر آن حرکت کند و پیچ میکرومتر نباید بازی محوری داشته باشد.

عملکرد دستگاه قفل و همچنین جغجغه را در موقعیت های مختلف پیچ میکرومتر بررسی کنید. هیچ جغجغه ای برای گیج های میکرومتری درونی وجود ندارد.

تنظیم صفر را بررسی کنید. بررسی ابزار میکرومتریک برای "0" با اقدامات تنظیم انجام می شود، به استثنای میکرومترهای صاف و عمق سنج های میکرومتری برای اندازه گیری ابعاد تا 25 میلی متر. اگر قرائت صفر خارج از 0.01 میلی متر است، دستگاه را صفر کنید. برای انجام این کار، پیچ میکرومتر قفل می شود، درام با پیچ از کلاچ رها می شود و می چرخد ​​تا زمانی که حرکت صفر با حرکت طولی ساقه منطبق شود، و درام دوباره ثابت می شود.

اندازه گیری ها را با میکرومترهای صاف و عمق سنج های میکرومتری با استفاده از جغجغه انجام دهید. موقعیت اندازه گیری صحیح موقعیتی است که در آن میکرومتر داخلی در جهت عرضی حرکت نکند و به طور محکم ژنراتیکس سوراخ را در جهت طولی لمس کند.

پس از اتمام کار، در صورت لزوم، ابزار میکرومتریک را جدا کرده، آن را با بنزین بشویید، با گریس ضد خوردگی روغن کاری کرده و در کیف قرار دهید.

سفارش انجام کارهای آزمایشگاهی

1. طرحی از قسمت بکشید.

طبق نقشه، ابعاد مورد بررسی را پیدا کرده و در جدول وارد کنید.

حداکثر انحرافات ابعاد مورد بررسی (V.D. Myagkov Fittings tolerances vol. 1, 3 pp. 140-141, table 1.30 p. 99) را انتخاب کرده و در جدول وارد کنید.

4. ابعاد محدود کننده و تلورانس ابعاد مورد بررسی را تعیین کنید، آنها را در جدول یادداشت کنید.

5. خطای مجاز ابعاد مورد بررسی را انتخاب کنید (راهنمای انتخاب ابزار اندازه گیری جدول 1 صفحه 3) و آنها را در جدول وارد کنید.

6. ابزار اندازه گیری و مشخصات آنها را برای هر اندازه بررسی شده انتخاب کنید (راهنمای انتخاب ابزار اندازه گیری) و آنها را در جدول وارد کنید.

7 . اندازه گیری ها را در دو جهت انجام دهید و آنها را در جدول وارد کنید.

8. در مورد مناسب بودن سطوح آزمایش شده و در مورد مناسب بودن قطعه نتیجه گیری کنید.

فرم گزارش

عنوان شغلی

هدف کار.

تجهیزات مورد استفاده در اجرای کار.

ترکیب کار.

طرح جزئیات.

تعیین ابعاد و تلورانس های محدود کننده در سطوح بررسی شده محصولات

قابل تایید

اندازه

انحرافات را برحسب میلی متر محدود کنید

ابعاد محدود به میلی متر

تحمل در

میلی متر

TD، Td

میلی متر

E اس، اس

EI، ای

D max d max

دی دقیقه، د دقیقه

D max = D + ES (mm) Dmin = D + EI (mm) TD = ES - EI (mm)

که در انتخاب ابزار اندازه گیری

اندازه بررسی شده

تعیین ابزار اندازه گیری

خطای ابزار اندازه گیری

حد اندازه گیری

مقدار تقسیم، میلی متر

نتایج اندازه گیری:

ابعاد را محدود کنید

سطح مورد آزمایش

نتایج اندازه گیری

نتیجه

در مورد مناسب بودن

Dmax

dmax

دیمین

dmin

9. نتیجه گیری در مورد اعتبار: _______________________

بررسی سوالات:

به چه اندازه هایی مطلق می گویند؟

به چه اندازه گیری هایی نسبی می گویند؟

میکرومتر چیست؟

تقسیم مقیاس یک میکرومتر چگونه تعیین می شود؟

ریزجفت از چه قطعاتی تشکیل شده است و گام نخ آن چقدر است؟

ویژگی دستگاه عمق سنج میکرومتری، مقیاس و کاربرد آن چیست؟

قسمت های اصلی میکرومتر داخلی و کاربرد آن را توضیح دهید.

آزمایشگاه شماره 4

موضوع:"کنترل ابعاد قطعات به روش مقایسه ای".

هدف کار : برای مطالعه طراحی ابزار نشانگر، بلوک های انتهایی صفحه موازی طول. تسلط بر تکنیک تنظیم و اندازه گیری ابزارهای نشانگر.

تجهیزات : براکت اهرمی، براکت نشانگر، کولیس نشانگر، PPKMD با لوازم جانبی، جزئیات برای اندازه گیری.

ادبیات:

1 .V.D. میاگکوف تلرانس ها و فرودها. جلد 1 - م.: Mashinostroenie، 2014

2. راهنمای انتخاب ابزار اندازه گیری، (Allowance).

ورزش:

ابزار اندازه گیری را برای بررسی ابعاد، مطالعه دستگاه و طراحی آنها انتخاب کنید.

ابزارهای نشانگر انتخابی و بررسی ابعاد را تنظیم کنید.

سطوح مشخص شده قطعه را اندازه گیری کنید.

بیانیه مناسب بودن را ارائه دهید.

دستورالعمل های روش شناسی

ابزارهای نشانگر.

ابزارهای نشانگر مجهز به سرهای اندازه گیری هستند و برای تعیین ابعاد قطعات با استفاده از روش نسبی طراحی شده اند.

1. گیره های نشانگر

برای اندازه گیری اندازه های خطی خارجی در نظر گرفته شده است. اساس براکت نشانگر براکت بدنه 5 است که در شکاف کاری آن از یک طرف پاشنه متحرک 2 روی همان محور اندازه گیری قرار دارد که تغییرات در ابعاد قسمت اندازه گیری شده را درک می کند و از طرف دیگر دست، پاشنه قابل تنظیم 1. استاپ نیرو از نشانگر شماره گیری 4 در کنار نصب شده است. براکت نشانگر به اندازه ای مطابق با معیار تنظیم یا به بلوک بلوک های انتهایی موازی با طول مساوی با کوچکترین تنظیم می شود. اندازه محدود قطعه اندازه گیری شده، در این حالت مقدار واقعی اندازه برابر با مجموع اندازه بلوک بلوک های انتهایی طول و مقدار خواندن در مقیاس نشانگر با علامت مربوطه خواهد بود.

براکت های نشانگر SI با محدودیت های اندازه گیری 0-50 میلی متر، 50-100 میلی متر، 100-200 میلی متر، 200-300 میلی متر ... کلاس دقت تولید می شوند. نامگذاری: گیره SI-300 GOST 11098-75.

2 اهرم براکت.

برای اندازه گیری اندازه های خطی خارجی در نظر گرفته شده است. بدنه براکت براکت اهرمی استحکام بیشتری نسبت به نشانگر دارد. پاشنه متحرک 6 و پاشنه قابل تنظیم 1 دارای سطوح اندازه گیری بزرگ هستند وحرکات آنها بسیار دقیق تر است. پاشنه متحرک دارای دو فرورفتگی است که یکی از آنها شامل اهرم افست است و دومی نوک اهرم انتقال متعلق به سر اندازه گیری است که در بدنه براکت نصب شده است. حرکت پاشنه متحرک به فلش 2 سر اندازه گیری منتقل می شود. در انتهای عقب پاشنه متحرک، یک فنر برای اندازه گیری نیروی براکت اهرمی قرار داده شده است. براکت دارای نشانگرهای میدان تحمل روی ترازو است که با یک کلید مرتب می شوند. پاشنه قابل تنظیم با چرخاندن مهره حرکت می کند و با کلاه قفل می شود. تنظیم براکت به اندازه با توجه به بلوک اندازه گیری انتهایی طول برابر با قطعه انجام می شود. برای تنظیم فلش روی صفر، با چرخاندن درپوش و مهره پاشنه را قفل کنید. اندازه واقعی برابر است با مجموع ابعاد بلوک اندازه های انتهایی طول و مقدار مرجع در مقیاس نشانگر ( dmax + dmin ):2 با علامت مربوطه براکت های اهرمی با محدودیت های اندازه گیری 0-25 میلی متر، 25-50 میلی متر، 50-75 میلی متر ... 125-150 میلی متر، مقدار تقسیم 0.002 میلی متر از کلاس دقت اول تولید می شوند.

نامگذاری: براکت СР50 GOST 11098-75

تکنیک اندازه گیری منگنه.

قبل از اندازه‌گیری، قسمت‌های استوانه‌ای پاشنه‌ها و به‌ویژه سطوح اندازه‌گیری را با احتیاط پاک کنید، با پارچه تمیز آغشته به بنزین و در آخر با دستمال خشک پاک کنید.

قطعات مورد اندازه گیری باید خشک و تمیز باشند.

هنگام استفاده از براکت، نباید در معرض ضربه های مختلف قرار گیرد.

پس از اتمام اندازه گیری ها، پاشنه براکت ها را با دستمال پاک کرده و با گریس ضد خوردگی روغن کاری می کنند، به جز سطوح اندازه گیری /، براکت در کیس قرار می گیرد.

به عنوان مثال، برای ساخت یک بلوک 27.855 میلی متری کاشی از مجموعه N1، کاشی های زیر مورد نیاز است:

کاشی 1.005 26.85 باقی می ماند

کاشی 1.35 باقی می ماند 25.5

کاشی 5.5 - "-20

کاشی 20 - "- 0

1.005 را بررسی کنید+1,35 + 5,5 + 20 = 27.855 میلی متر

اقدامات انتخاب شده از چربی آزاد شده و با یک پارچه نرم تمیز پاک می شوند.

کاشی های آماده شده برای سنگ زنی نباید روی میز با سطوح اندازه گیری قرار داده شوند، روی یک ورق کاغذ تمیز یا یک دستمال تمیز قرار داده شوند.

پوشش کاشی ها با حرکت نسبی آنها در زیر انجام می شود
فشار کم؛

برای جلوگیری از تغییر شکل کاشی های غیر صلب با طول کوتاه

هنگام اندازه گیری مستقیم با بلوک، لازم است کاشی ها را در انتهای بلوک سفت تر آسیاب کنید.

5. پس از اتمام کار، کاشی ها را پاک کنید و در سلول های مربوطه کیس ست قرار دهید.

4. سنگ های سنج موازی هواپیما.

بلوک های گیج صفحه موازی منشورهای مستطیلی هستند.

آنها برای اندازه گیری ابعاد خطی طراحی شده اند و صفحات مستطیلی با دو صفحه اندازه گیری مخالف هستند. هر کاشی اندازه خاصی دارد و بنابراین یک ابزار تک بعدی است. به لطف پرداخت دقیق سطوح اندازه گیری، کاشی ها دارای خاصیت قابل توجه "سنگ زنی" هستند، یعنی چسبیدن به یکدیگر، که امکان جمع آوری چندین کاشی را در یک بلوک، به دست آوردن اندازه مورد نیاز به عنوان یک کل، فراهم می کند.

کاشی های اندازه گیری را می توان با دقت 0.001 میلی متر اندازه گیری کرد. کاشی های اندازه گیری شده در مجموعه ساخته می شوند.

بسته به انحراف طول متوسط ​​اندازه گیری ها از اندازه اسمی و از موازی صفحه، 5 کلاس دقت از معیارهای پایانی تنظیم می شود: 00، 0.1.2، 3.

کاشی ها در مجموعه های 2 تا 112 کاشی در یک مجموعه تولید می شوند: علاوه بر این، طبق GOST 9038-83، 19 مجموعه نصب می شود. GOST 9038-83 مجموعه ای از طول ها، بررسی ها و درجه بندی ابزارهای اندازه گیری را برای اندازه گیری دقیق محصولات و درجه بندی ایجاد می کند: 0.001 0.005 0.01; 0.1; 1 10 5، 50; 100 میلی متر

متداول ترین آن ها ست می باشد

شماره 6 و شماره 7 - هر کدام 11 اندازه،

هنگام جمع آوری مجموعه ای از کاشی ها، همیشه سعی می شود آن را از کمترین تعداد کاشی بدست آورد، زیرا با افزایش تعداد کاشی ها در یک بلوک، خطا افزایش می یابد.

برای به دست آوردن بلوکی از کمترین تعداد کاشی، باید طبق قانون زیر هدایت شوید: ابتدا کاشی مربوط به آخرین کاراکتر یک اندازه معین، سپس ماقبل آخر و غیره را بگیرید و کاشی مربوطه را به طور کامل بردارید. میلی متر

به عنوان مثال: بلوک 71875

کاشی اول - 1.005

کاشی دوم -1.37

کاشی سوم - 9.5

کاشی چهارم - 60

71,875

کاشی ها فقط می توانند قطعاتی را با سطوح سمباده اندازه گیری کنند. قبل از اندازه‌گیری و جمع‌آوری بلوک، لازم است کاشی‌ها را با بنزین درجه یک تمیز از چربی تمیز کنید، سپس با پارچه‌ای نرم خشک کنید و روی میز تمیزی که سطح کار نمی‌کند قرار دهید.

بنابراین باید تمام کاشی های موجود در این بلوک را به طور مداوم آسیاب کنید.

1. اندازه گیری در T - 20 درجه سانتی گراد انجام می شود.

2. جسم اندازه گیری شده به طور تمیز از خاک پاک می شود و با بنزین شسته می شود. صفحاتی که در هنگام اندازه گیری در تماس مستقیم با کاشی ها هستند نباید دارای سوراخ یا سوراخ باشند.

3. هنگام کار با کاشی، لمس سطوح اندازه گیری با دست غیرقابل قبول است.

4. کاشی های اندازه گیری و متعلقات آنها نباید در معرض ضربه یا سقوط قرار گیرند.

5. کاشی ها پس از استفاده باید با بنزین درجه یک شسته و خشک شوند و با بنزین بدون اسید روغن کاری شوند.

مقادیر اسمی طول اندازه گیری های پایانی باید با مقادیر نشان داده شده در جدول 1 مطابقت داشته باشد.

میز 1

در میلی متر

درجه بندی پایان سنج

طول بلوک گیج اسمی

1,0005

0,001

از 0.99 تا 1.01 شامل.

" 1,99 " 2,0 "

" 9,99 " 10,01 "

0,005

از 0.40 تا 0.41 شامل

0,01

از 0.1 تا 0.7 شامل

"0.9" 1.5 شامل

" 2 " 3 "

" 9,9 " 10,1 "

از 0.1 تا 3 شامل

از 0.5 تا 25 شامل

از 1 تا 25 شامل

از 10 تا 100 شامل

از 25 تا 200 شامل

از 50 تا 300 شامل

از 100 تا 1000 شامل

5 اندیکاتور سنج

D برای اندازه گیری های داخلی، از یک نشانگر داخل گیج استفاده می شود.

دارای آستین راهنما 5 است که در قسمت بالایی آن نشانگر شماره 1 وجود دارد که با پیچ 2 ثابت شده است. داخل آستین یک میله بلند وجود دارد که با میله کوتاه 10 در تماس است که در برابر قارچ 9 قرار می گیرد. از سه راهی 6 سر سنج مته سوراخ. در سه راهی یک موتور 4 و یک میله اندازه گیری قابل تعویض 8 وجود دارد که با مهره 7 در سه راهی ثابت شده است. در کنار پین متحرک روی سه راهی، یک پل مرکزی 5 نصب شده است که برای نصب سر نشانگر در امتداد کار می کند. قطر سوراخ هنگام اندازه گیری سوراخ ها ، موتور 4 با فنر مارپیچ 11 روی اهرم 9 فشار می آورد و از طریق میله 10 حرکت را به میله بلند به نشانگر منتقل می کند.

انحراف اندازه با حرکت فلش نشانگر تعیین می شود.

به عنوان اقداماتی برای تنظیم نشانگر در داخل گیج ها به اندازه و به صفر، مجموعه ای از طول سنج ها استفاده می شود.

هنگام اندازه گیری، لازم است گیج داخلی را در صفحه محوری در قسمت طولی تکان دهید و حداقل موقعیت را در امتداد فلش سر اندازه گیری پیدا کنید، یعنی. عمود بر هر دو ژنراتور سوراخ اندازه گیری شده است.

گیج داخلی به دلیل نوک قابل تعویض به اندازه اسمی اندازه چک شده تنظیم می شود. زمانی که نشانگر روی صفر تنظیم شود باید تداخل 1-2 چرخش داشته باشد. اندازه واقعی برابر با مجموع اندازه اسمی و قرائت در مقیاس نشانگر با علامت مربوطه خواهد بود.

گیج های نشانگر داخلی با محدودیت های اندازه گیری 6-10 میلی متر، 10-18 میلی متر، 18-50 میلی متر، 50-100 میلی متر، 100-160 میلی متر، 160-250 میلی متر از کلاس های دقت 1 و 2 و با محدودیت های اندازه گیری تولید می شوند. 250-450 میلی متر، 450-700 میلی متر، 700-1000 میلی متر از کلاس اول دقت با مقدار تقسیم 0.01 میلی متر. تعیین: گیج داخلی NI-18-50-1 GOST 868-82.

تکنیک اندازه گیرینوترومترهای اندیکاتور.

قبل از اندازه گیری، سطوح اندازه گیری را با یک پارچه تمیز مرطوب شده پاک کنید
بنزین و در نهایت با یک پارچه خشک،

قطعات مورد اندازه گیری باید خشک و تمیز باشند،

هنگام اندازه گیری یک سوراخ، ابتدا کولیس نشانگر با لمس دیواره سوراخ با یک پل وارد می شود و سپس کولیس بیشتر، با یک نوسان جزئی در جهت محوری وارد می شود.

پس از اندازه گیری، سطوح اندازه گیری را با یک پارچه پاک می کنند و با گریس ضد خوردگی روغن کاری می کنند، گیج داخلی را در یک جعبه قرار می دهند.

سفارش انجام کارهای آزمایشگاهی.

1. طرحی از قسمت بکشید

حداکثر انحراف ابعاد در حال بررسی را انتخاب کرده و در جدول وارد کنید.

حداکثر ابعاد و تلورانس های ابعادی که باید بررسی شوند را تعیین کنید، آنها را در جدول یادداشت کنید.

خطای مجاز برای ابعاد در حال بررسی (راهنمای انتخاب ابزار اندازه گیری برای کنترل ابعاد قطعات، جدول شماره 1، صفحه 3) را انتخاب کرده و در جدول وارد کنید.

برای هر اندازه بررسی شده، ابزار اندازه گیری و ویژگی های آنها (راهنمای انتخاب ابزار اندازه گیری برای کنترل ابعاد قطعات) را انتخاب کرده و در جدول وارد کنید.

بلوک‌های بلوک‌های سنج را برای تنظیم ابزارهای نشانگر محاسبه کنید.

ابزارهای نشانگر را تنظیم کنید

در مورد مناسب بودن سطوح آزمایش شده و در مورد مناسب بودن قطعه روی آنها نتیجه گیری کنید.

فرم گزارش:

عنوان شغلی

هدف کار.

تجهیزات مورد استفاده در اجرای کار.

ترکیب کار.

طرح جزئیات.

تعیین ابعاد و تلورانس های محدود کننده در سطوح بررسی شده محصولات

قابل تایید

اندازه

انحرافات را برحسب میلی متر محدود کنید

ابعاد محدود به میلی متر

تحمل بر حسب میلی متر

خطای اندازه گیری مجاز در

میلی متر

E اس، اس

EI، ای

D max d max

د دقیقه، د دقیقه

TD، Td

d max = d + es (mm) d min = d + ei (mm) Td = es – ei (mm)

D max = D + ES (mm) Dmin = D + EI (mm) TD = ES - TI (mm)

که در انتخاب ابزار اندازه گیری

اندازه بررسی شده

تعیین

ابزار اندازه گیری

خطا

ابزار اندازه گیری

حد

اندازه گیری ها

قیمت

تقسیمات، میلی متر

محاسبه بلوک های بلوک سنج برای تنظیم ابزارهای نشانگر

نتایج اندازه گیری

نتیجه گیری در مورد مناسب بودن _________________

بررسی سوالات:

چه سرهای اندازه گیری را می شناسید و چگونه حرکت نوک را به چرخش فلش تبدیل می کنند؟

نشانگر شماره گیری، مقدار تقسیم و اندازه گیری آن را شرح دهید.

کولیس نشانگر چگونه چیده شده است؟ چگونه اعمال می شود؟

براکت نشانگر چیست؟ ساختار آن چگونه است و چگونه اعمال می شود؟

اهرم بند چیست؟ چگونه مرتب شده است و ارزش تقسیم مقیاس چقدر است؟

این مجموعه از توضیحات کار عملی و آزمایشگاهی در رشته "مترولوژی، استانداردسازی و گواهینامه" برای دانشجویان در تخصص های 150411، 240401، 220301، 140613 تهیه شده است. وظایف کار عملی مطابق با برنامه فعلی با در نظر گرفتن ویژگی های هر تخصص تدوین می شود. این مجموعه شامل آثاری است که امکان تجزیه و تحلیل ساختار و محتوای استانداردها، انجام اندازه گیری ها و پردازش ریاضی آنها، مطالعه استانداردسازی در بخش صنعتی، هنجارهای اساسی مبادله پذیری محصول را برای اطمینان از کیفیت و رقابت پذیری آن ممکن می سازد. این مجموعه شامل آثاری برای آشنایی با هنجارهای اساسی تعویض پذیری محصول و استانداردسازی دقت GVC است. در مورد تبدیل واحدهای اندازه گیری غیر متریک به واحدهای SI. به سوالاتی در مورد انتخاب ابزار اندازه گیری و نحوه اندازه گیری ابعاد خطی آنها می پردازد.

به دلیل کمبود ادبیات در مورد این رشته، مطالب نظری اصلی لازم برای مطالعه در حین کار عملی در دفترچه راهنما قرار داده شده است. این ماده در آماده سازی برای کار عملی به طور مستقل کار می شود و در طول اجرای آن ثابت می شود. برای بهبود دانش نظری و عملی، مجموعه شامل سوالات کنترلی و موقعیت های تجاری است.

راهنمای روش شناسی شامل:

تکالیف موضوعات کلاسها با ذکر ترتیب اجرای آنها.

به عنوان ضمیمه مجموعه وظایف عبارتند از:

1. قانون فدراسیون روسیه "در مورد اطمینان از یکنواختی اندازه گیری ها"؛

2. قانون فدرال "در مورد مقررات فنی"؛

3. استانداردهای NSS: GOST R 1.0-2004، GOST R 1.12-2004، GOST R 1.2-2004، GOST R 1.4-2004، GOST R 1.5-2004، GOST R 1.9-2004، GOST R 1.9-2004، GOST R 1.2-2004.

4. سیستم گواهینامه GOST R

5. بخش هایی از استانداردهای ESDP.

6. پاسخ به وظایف با یک راه حل.

دانلود:

پیش نمایش:

برای استفاده از پیش نمایش، برای خود یک حساب Google (حساب) ایجاد کنید و وارد شوید: https://accounts.google.com

با موضوع: تحولات روش شناختی، ارائه ها و یادداشت ها

سوالات آزمون موضوع "مترولوژی، استانداردسازی، گواهینامه در پذیرایی عمومی در حرفه "فناوری محصولات o/p"" (بخش مکاتبات)

سوالات آزمون موضوع "مترولوژی، استانداردسازی، صدور گواهینامه در پذیرایی عمومی در حرفه "فناوری محصولات o / p"" (بخش مکاتبات) ...

دستورالعمل‌های روش‌شناسی برای کارهای آزمایشگاهی در مورد رشته "مترولوژی، استانداردسازی و گواهینامه"

دستورالعمل ها برای انجام کارهای آزمایشگاهی در زیرشاخه "مترولوژی، استانداردسازی و صدور گواهینامه" در نظر گرفته شده است، حاوی اطلاعاتی در مورد ترتیب و روش های کنترل یک ماشین جهانی ...

دستورالعمل‌های روش‌شناسی برای اجرای کار عملی در رشته اندازه‌شناسی، استانداردسازی و صدور گواهینامه برای دانشجویان تمام وقت و پاره وقت

دستورالعمل ها بر اساس استاندارد آموزشی ایالتی فدرال در تخصص 190631 تعمیر و نگهداری و تعمیر وسایل نقلیه موتوری سایز متوسط ​​تهیه شده است.

کار عملی در رشته "مترولوژی، استانداردسازی، صدور گواهینامه و اسناد فنی""

در رشته «مترولوژی، استانداردسازی، گواهینامه و مستندات فنی»...

دستورالعمل کار مستقل در رشته "مترولوژی، استانداردسازی و صدور گواهینامه"

روش مطالعه دوره مدرن اندازه گیری، استانداردسازی و تضمین کیفیت شامل استفاده از کار دانش آموزان با هدف خود اکتساب و تکمیل دانش است.

وزارت آموزش و پرورش و علوم روسیه

موسسه آموزشی بودجه دولتی فدرال آموزش عالی حرفه ای "دانشگاه دولتی یوگورسک" (SGU)

کالج نفت نیژنوارتوفسک

(شعبه) موسسه آموزشی بودجه ایالت فدرال

آموزش عالی حرفه ای "دانشگاه ایالتی اوگرا"

(NNT (شاخه) FGBOU VPO "YUGU")

مترولوژی، استانداردسازی و صدور گواهینامه

دستورالعمل انجام کارهای آزمایشگاهی

برای دانش آموزان تمام اشکال آموزش موسسات آموزشی آموزش متوسطه حرفه ای.

نیژنوارتوفسک 2015

موضوعات مربوط به کارهای آزمایشگاهی در مورد رشته

"استانداردسازی و گواهینامه مترولوژی"

عدد

شماره و نام درس

تعداد ساعات کلاس درس

شکل کنترل

1.

کار آزمایشگاهی شماره 1 "اندازه گیری قطعات با ابزار کولیس"

2

2.

کار آزمایشگاهی شماره 2 ” اندازه گیری قطعات با ابزار میکرومتریک

2

3.

کار آزمایشگاهی شماره 3 "اندازه گیری قطعات با دستگاه های نشانگر"

2

4.

کار آزمایشگاهی شماره 4 "اندازه گیری گیج پلاگین"

2

5.

کار آزمایشگاهی شماره 5 "زبری سطح"

2

آزمایشگاه شماره 1

قطعات اندازه گیری با ابزارهای میله ای

هدف کار

برای مطالعه دستگاه، اصل اندازه گیری و مشخصات اندازه گیری کولیس ها.

قسمت داده شده را با کولیس اندازه گیری کنید.

طرحی از قطعه را با ابعاد واقعی بکشید.

ابزارهای میله ای

برای اندازه گیری ابعاد خطی به روش مطلق و برای بازتولید ابعاد هنگام علامت گذاری قطعات، از ابزارهای کولیس استفاده می شود که تحت این نام گروه بزرگی از ابزارهای اندازه گیری را ترکیب می کنند: کولیس، عمق سنج کولیس، گیج کولیس، گیج کولیس و غیره.

رایج ترین نوع کولیس کولیس است. چندین مدل کولیس وجود دارد (GOST 166-80).

عکس. 1

کولیس ШЦ-IIبا آرایش دو طرفه فک ها (شکل 1، ب) برای کارهای اندازه گیری و علامت گذاری خارجی و داخلی طراحی شده است. از همان قطعات اصلی ShTs-I تشکیل شده است، اما دارای یک قاب میکروفید کمکی است 4 برای حرکت دقیق قاب 1 روی نوار 5 . برای این کار ابتدا باید قاب کمکی را تعمیر کنید 4 پیچ قفل 3 و سپس چرخاندن مهره 6 توسط میکرو اسکرو 7 ، قاب اندازه گیری را در امتداد میله حرکت دهید. به عنوان یک قاعده، از این خوراک برای تنظیم دقیق اندازه روی کولیس هنگام علامت گذاری استفاده می شود. از اسفنج های نوک تیز کولیس ShTs-II برای علامت گذاری یا اندازه گیری ابعاد خارجی در مکان های صعب العبور استفاده می شود. فک پایین برای اندازه گیری ابعاد داخلی دارای سطوح کار استوانه ای است. اندازه فک ها هنگام صاف شدن معمولاً 10 میلی متر است و کوچکترین ابعاد داخلی قابل اندازه گیری با این کولیس را مشخص می کند. برای اندازه‌گیری‌های داخلی، اندازه فک‌های نشان‌داده‌شده در کنارشان باید به ترازو اضافه شود. کولیس های نوع ShTs-II دارای ورنیه هایی با ارزش تقسیم 0.1 و 0.05 میلی متر و محدودیت های اندازه گیری 0-160، 0-200، 0-250 میلی متر هستند.

کولیس ШЦ-IIIفک های نوک تیز بالایی ندارد و دستگاهی برای تغذیه میکرو قاب اندازه گیری ندارد. برای اندازه‌گیری‌های خارجی و داخلی با استفاده از همان فک‌های پایینی که ShTs-II هستند، استفاده می‌شود. تقسیم مقیاس ورنیر 0.1 و 0.05 میلی متر است، محدودیت های اندازه گیری از 0 تا 2000 میلی متر است.

عمق سنج(شکل 2) برای اندازه گیری عمق و برآمدگی ها استفاده می شود. از یک پایه تشکیل شده است 1 ، میله ها 6 با مقیاس میلی متری پایه، قاب اندازه گیری 3 ، پیچ قفل 2 فیدرهای میکرومتری 5 ، پیچ قفل 4 ، مهره و پیچ 7 خوراک میکرومتری و ورنیه 8 .

شکل 2

شکل 3

هنگام علامت گذاری سطوح عمودی، ارتفاع سنج با اندازه تعیین شده در مقیاس و ورنیه (در این مورد، توصیه می شود از میکروفید قاب استفاده شود) در امتداد صفحه در امتداد قطعه کار مشخص شده حرکت می کند. نوک پایه علامت گذاری یک خط افقی روی سطح قطعه کار می کشد.

دستگاه خواندن

طراحی دستگاه قرائت بر پایه میله (خط کش اندازه گیری) است که مقیاس اصلی با فاصله تقسیم 1 میلی متر بر روی آن اعمال می شود. هر پنجمین تقسیم ترازو میله ای با یک ضربه دراز و هر تقسیم دهم با یک حرکت طولانی تر با تعداد سانتی متر مربوطه مشخص می شود.

یک قاب اندازه گیری آزادانه در امتداد میله حرکت می کند که بر روی اریب آن (در مقابل مقیاس میلی متری میله) یک مقیاس اضافی به نام ورنیه اعمال می شود. Nonius برای شمارش میلی متر کسری استفاده می شود.

خواندن اندازه‌گیری‌ها در دستگاه ورنیه بر اساس تفاوت بین فواصل تقسیم‌بندی مقیاس اصلی و علاوه بر آن مقیاس ورنیه است. Nonius تعداد کمی از بخش ها دارد n(بخش های 10، 20 یا 50 ضربه ای). ضربه صفر ورنیه به عنوان یک فلش عمل می کند و به شما امکان می دهد اندازه را بر حسب میلی متر در مقیاس اصلی بخوانید.

قیمت تقسیم نونیوس بابرابر با مقدار تقسیم مقیاس اصلی است آ\u003d 1 میلی متر تقسیم بر تعداد تقسیمات مقیاس ورنیه n :

.

Nonius با مقدار تقسیم 0.1 استفاده می شود. 0.05 میلی متر و در موارد نادر 0.02 میلی متر. فاصله تقسیم ورنیه بستگی به مقدار مدول پذیرفته شده دارد که از اعداد 1 انتخاب شده است; 2 3; 4 یا بیشتر. اما باید در نظر داشت که با افزایش ماژول، طول مقیاس ورنیه اضافی افزایش می یابد و ابعاد کلی کل دستگاه خواندن افزایش می یابد. فاصله تقسیم ورنیه به عنوان مضربی از فاصله تقسیم مقیاس اصلی در نظر گرفته می شود

,

جایی که - مدول ورنیه مشخص کننده گسترش مقیاس ورنیه یا نسبت بین مقادیر فواصل مقیاس اصلی و ورنیه.

طول مقیاس ورنیه

مثلاً قیمت تقسیم ورنیه را در نظر بگیریدبا = 0.1 میلی متر با ماژول
، سپس فاصله تقسیم مقیاس ورنیه
میلی متر تمام ضربه های بعدی ورنیه در یک فاصله زمانی اعمال می شود. با توجه به اینکه فواصل تقسیمات ورنیه نسبت به مقیاس اصلی کمتر است، به تدریج عقب افتادگی موقعیت ضربات ورنیه از ضربات ترازو اصلی جمع می شود و ضرب دهم ورنیه با ضربات نهم منطبق می شود. از مقیاس اصلی (شکل 4).

شکل 4

برای راحتی شمارش میلی متر کسری، ابزارهای کولیس با مدول مقیاس ورنیه برابر با 2 بیشتر تولید می شوند.

هنگام تعیین اندازه قطعه به صورت زیر عمل کنید. اگر ضربه صفر مقیاس ورنیه اضافی با هر حرکت مقیاس اصلی همزمان باشد، مقدار کمیت اندازه‌گیری شده تنها در مقیاس اصلی بر حسب میلی‌متر خوانده می‌شود.

اگر ضربه صفر ورنیه با هیچ ضربه ای از مقیاس اصلی منطبق نباشد، قرائت از دو قسمت به دست می آید. یک عدد صحیح بر حسب میلی متر در مقیاس اصلی در سمت چپ ضربه صفر ورنیه گرفته می شود و کسری از میلی متر به آن اضافه می شود که از ضرب قیمت تقسیم ورنیه در عدد ترتیبی ضربه ورنیه به دست می آید. مقیاسی که با سکته مغزی مقیاس اصلی منطبق بود (شکل 4، قبل از میلاد مسیح).

هدف کار.

مدل کولیس و مشخصات مترولوژیکی اصلی آن. روش اندازه گیری.

کنترل سوالات

انواع کولیس را نام ببرید.

مدل های کولیس، ویژگی های طراحی و هدف آنها.

کسری اعداد صحیح و کسری میلی متر در طول اندازه گیری چگونه شمارش می شود؟ دستگاه Nonius.

ضخامت فک ها بر روی برخی از مدل های کولیس برای چه منظوری مشخص می شود؟

عمق سنج برای چه مواردی استفاده می شود؟

قد سنج برای چه مواردی استفاده می شود؟

ادبیات

آزمایشگاه شماره 2

اندازه گیری قطعات با ابزارهای میکرومتریک

هدف کار

برای مطالعه دستگاه، اصل اندازه‌گیری و ویژگی‌های اندازه‌شناسی ابزارهای میکرومتری.

قطعه را با میکرومتر صاف اندازه بگیرید و در مورد مناسب بودن قطعه نتیجه بگیرید.

ابزارهای میکرومتریک

ابزارهای میکرومتریک ابزاری پرکاربرد برای اندازه گیری ابعاد خارجی و داخلی، عمق شیارها و سوراخ ها هستند. اصل کار این ابزارها بر اساس استفاده از یک جفت پیچ و مهره است. یک پیچ میکرومتر دقیق در یک ریز مهره ثابت می چرخد. از این گره این سازها نام خود را گرفته اند.

مطابق با GOST 6507-78، انواع میکرومترهای زیر تولید می شود:

MK - صاف برای اندازه گیری ابعاد خارجی؛

ML - ورق با صفحه برای اندازه گیری ضخامت ورق ها و نوارها.

MT - لوله برای اندازه گیری ضخامت دیواره لوله ها.

МЗ - اندازه گیری چرخ دنده برای اندازه گیری طول معمولی معمولی چرخ دنده ها.

MVM، MVT، MVP - میکرومتر با درج برای اندازه گیری رشته ها و قطعات مختلف ساخته شده از مواد نرم.

MP، MRI - میکرومترهای اهرمی؛

MV، MG، MN، MN2 - میکرومترهای رومیزی.

علاوه بر انواع میکرومترهای ذکر شده، گیج های داخلی میکرومتری (GOST 10-75 و GOST 17215-71) و عمق سنج های میکرومتری (GOST 7470-78 و GOST 15985-70) تولید می شوند.

تقریباً تمام میکرومترهای تولیدی دارای ارزش تقسیم 0.01 میلی متر هستند. استثنا میکرومترهای اهرمی MP، MP3 و MRI هستند که دارای مقدار تقسیم 0.002 میلی متر هستند. محدوده اندازه گیری میکرومترهای صاف به اندازه براکت بستگی دارد و عبارتند از: 0-25، 25-50، ...، 275-300، 300-400، 400-500، 500-600 میلی متر.

در شکل 1، الف، بساختار و طرح یک میکرومتر صاف نشان داده شده است. در سوراخ های براکت 1 در یک طرف پای اندازه گیری ثابت فشار داده می شود 2 ، و از سوی دیگر - ساقه 5 با سوراخی که پیچ میکرومتر را هدایت می کند 4 . پیچ میکرومتری 4 به مهره پیچ می شود 7 دارای برش ها و نخ های خارجی یک مهره تنظیم مخصوص روی این رزوه پیچ می شود. 8 ، که ریزگرد را فشرده می کند 7 تا زمانی که شکاف در اتصال "microscrew-micronut" کاملاً انتخاب شود. این دستگاه حرکت محوری دقیق پیچ را نسبت به ریزگرد بسته به زاویه چرخش آن فراهم می کند. برای یک دور، انتهای پیچ در جهت محوری با فاصله ای برابر با گام رزوه حرکت می کند، یعنی 0.5 میلی متر. یک درام روی پیچ میکرومتر قرار می گیرد 6 ، با مهره درپوش تنظیم ثابت شده است 9 . یک مکانیسم ایمنی ویژه در مهره کلاهک نصب شده است 12 ، اتصال مهره کلاهک 9 و جغجغه دار 10 ، که برای آن لازم است درام چرخانده شود 6 در طول اندازه گیری ها مکانیزم ضامن دار ایمنی متشکل از چرخ جغجغه، دندانه و فنر در صورت وارد شدن نیروی اضافی بین فک ها به میزان 500-900 سانتی نیوتن، جغجغه را قطع می کند. 10 از درپوش نصب 9 و طبل 6 ، و با یک کلیک مشخص شروع به چرخش می کند. در این مورد، پیچ میکرومتر 4 نمی چرخد. برای تعمیر پیچ 4 در موقعیت مورد نیاز، میکرومتر با یک پیچ قفل ارائه می شود 11 .

عکس. 1

روی ساقه 5 مقیاس مشخص شده با میکرومتر 14 با تقسیمات از طریق 0.5 میلی متر. برای سهولت ارجاع، ضربات زوج در بالا و ضربات فرد در زیر خط طولی جامد رسم می شوند. 13 ، که برای شمارش زوایای چرخش درام استفاده می شود. یک ترازو مدور در انتهای مخروطی درام مشخص شده است 15 ، که دارای 50 لشکر است. اگر در نظر بگیریم که در یک دور درام با پنجاه تقسیم، انتهای پیچ و برش درام 0.5 میلی متر جابه جا می شود، چرخاندن درام به اندازه یک تقسیم باعث حرکت انتهای پیچ می شود. برابر با 0.01 میلی متر، یعنی. قیمت تقسیم در درام 0.01 میلی متر است.

هنگام خواندن، از ترازو روی ساقه و درام استفاده کنید. برش درام نشانگر مقیاس طولی است و قرائت ها را با دقت 0.5 میلی متر ثبت می کند. به این خوانش‌ها یک قرائت در مقیاس درام اضافه کنید (شکل 1، V).

قبل از اندازه گیری، تنظیم صحیح صفر باید بررسی شود. برای این کار لازم است میکرواسکرو را با جغجغه بچرخانید تا سطوح اندازه گیری پاشنه و پیچ با هم تماس پیدا کنند یا این سطوح با معیار تنظیم تماس پیدا کنند. 3 (عکس. 1، آ).

چرخش جغجغه 10 تا یک کلیک مشخص ادامه دهید. تنظیم صحیح زمانی است که انتهای درام منطبق بر حرکت سمت چپ ترازو روی ساقه و ضربه صفر مقیاس دایره ای درام با خط طولی روی ساقه منطبق باشد. در صورت عدم تطابق، لازم است میکرواسکرو را با درپوش ثابت کنید. 11 پیچ مهره درپوش تنظیم را نیم دور باز کنید 9 ، درام را در موقعیت مربوط به صفر بچرخانید ، آن را با مهره درپوش ثابت کنید ، میکرو اسکرو را آزاد کنید. پس از آن، یک بار دیگر باید صحت "تنظیم صفر" را بررسی کنید.

ابزارهای میکرومتریک همچنین شامل یک عمق سنج میکرومتری و یک گیج میکرومتری درونی هستند.

میکرومتر عمق سنج(شکل 2، آ) از یک سر میکرومتر تشکیل شده است 1 ، به سوراخ پایه فشار داده می شود 2 . انتهای ریزپیچ این سر دارای سوراخی است که میله های قابل تعویض با انتهای فنری شکافته در آن وارد می شود. 3 با سطح اندازه گیری کروی میله های جایگزین چهار اندازه دارند: 25; 50; 75 و 100 میلی متر. ابعاد بین انتهای میله ها بسیار دقیق است. سطوح اندازه گیری در این دستگاه ها انتهای بیرونی میله قابل تعویض است 3 و سطح بلبرینگ پایین 2 . هنگام خواندن، باید به خاطر داشت که مقیاس اصلی واقع در ساقه دارای شمارش معکوس (از 25 میلی متر تا 0) است.

شکل 2

اندازه گیری عمق سوراخ ها، لبه ها، برش ها و غیره به شرح زیر انجام دهید. سطح تکیه گاه پایه ی عمق سنج میکرومتری روی سطح پایه ی قسمتی که اندازه با آن اندازه گیری می شود نصب می شود. با یک دست پایه بر روی قطعه فشار داده می شود و با دست دیگر درام سر میکرومتر توسط جغجغه می چرخد ​​تا زمانی که میله با سطح اندازه گیری شده تماس پیدا کند و جغجغه کلیک کند. سپس میکرو اسکرو با درپوش ثابت می شود و قرائت از فلس های سر گرفته می شود. عمق سنج های میکرومتری دارای محدودیت های اندازه گیری از 0 تا 150 میلی متر و مقدار تقسیم 0.01 میلی متر هستند.

گیج های داخل میکرومتریکطراحی شده برای اندازه گیری ابعاد داخلی محصولات در محدوده 50 تا 6000 میلی متر.

آنها از یک سر میکرومتری تشکیل شده اند (شکل 3، آ)، کابل های افزایش قابل تعویض (شکل 3، ب) و نوک اندازه گیری (شکل 3، V).

سر میکرومتر گیج داخلی تا حدودی با سر میکرومتر و عمق سنج متفاوت است و جغجغه ای ندارد. به ساقه 6 نوک اندازه گیری در یک طرف سر میکرومتر فشرده می شود 7 و از طرف دیگر یک میکرو اسکرو پیچ می شود 5 که به درام متصل است 4 مهره 2 و locknut 1 . نوک اندازه گیری بیرون زده میکرو اسکرو 5 .

شکاف در اتصال پیچ و مهره با استفاده از مهره تنظیم انتخاب می شود 3 با رزوه مخروطی خارجی بر روی یک ریز مهره شکافته پیچ شده است. اندازه تنظیم شده با یک پیچ قفل ثابت می شود 9 . برای گسترش دامنه اندازه گیری در سوراخ رزوه ای کوپلینگ 8 پسوندها به داخل پیچ می شوند (شکل 3، ب) و نوک اندازه گیری (شکل 3، V).

شکل 3

پسوند یک میله با سطوح اندازه گیری کروی است که اندازه دقیقی در جهت محوری دارد. میله از بدنه بیرون نمی زند که در دو سر آن نخ بریده شده است. فنری که در داخل بدنه قرار دارد، هنگامی که سیم کشش با سر میکرومتری به هم پیچ می‌شود، بین میله‌ها بسته می‌شود. پسوند دیگری را می توان روی انتهای آزاد اکستنشن و غیره پیچ کرد تا زمانی که یک گیج داخلی با حد اندازه گیری مورد نیاز به دست آید. نوک اندازه گیری به آخرین قسمت داخلی پیچ می شود. در طول فرآیند اندازه گیری، نوک اندازه گیری میکرو اسکرو و نوک اندازه گیری اکستنشن با قطعه کار تماس پیدا می کنند. هنگام استفاده از کولیس با چندین اکستنشن، باید به خاطر داشت که اکستنشن ها باید به ترتیب نزولی نسبت به اندازه خود متصل شوند و سر میکرومتر به طولانی ترین آنها متصل شود.

مجموعه کولیس میکرومتری با نوک اندازه گیری بر اساس براکت اندازه گیری تنظیم با اندازه 75 میلی متر روی صفر تنظیم می شود (شکل 3، جی). اگر تنظیم صفر رضایت بخش نیست، مهره قفل را نیم دور باز کنید. 1 ، درام را بچرخانید تا خطر صفر با خط طولی ساقه منطبق شود، مهره قفل را سفت کنید. 1 و پیچ را آزاد کنید 9 . سپس نصب صحیح را بررسی کنید. پس از صفر کردن گیج داخلی، برای به دست آوردن اندازه مورد نیاز، آن را با سیم های کششی پیچ می کنند و اندازه گیری ها شروع می شود.

اندازه گیری ابعاد داخلی با کولیس به شرح زیر انجام می شود. ابزار را در فضای بین سطوح اندازه گیری قرار دهید (به عنوان مثال، در یک سوراخ). یک نوک اندازه گیری گیج داخلی روی سطح نصب می شود و درام سر تا زمانی که نوک اندازه گیری دوم با سطح مخالف تماس پیدا کند می چرخد. در طول فرآیند اندازه گیری، نه تنها لازم است که درام را بچرخانید، بلکه باید گیج داخلی مونتاژ شده را تکان دهید و قطر را در یک صفحه عمود بر محور سوراخ و در صفحه بخش محوری اندازه گیری کنید. بزرگترین بعد در موقعیت اول و کوچکترین بعد در موقعیت دوم باید مطابقت داشته باشند.

هدف کار.

طراحی و مشخصات مترولوژیک یک میکرومتر صاف قرائت میکرومتر در حین اندازه گیری چگونه خوانده می شود؟

طرح جزئیات با ابعاد واقعی.

ارزیابی مناسب بودن قطعات

کنترل سوالات

انواع ابزار میکرومتریک.

دستگاه میکرومتر.

چگونه ریزمتر را بگیریم؟ تنظیم میکرومتر روی صفر

جغجغه برای چه استفاده می شود؟

دستگاه عمق سنج میکرومتریک.

دستگاه کولیس میکرومتری.

ادبیات

مارکوف N.N.، Ganevsky G.M. طراحی، محاسبه و بهره برداری از ابزار و وسایل کنترل و اندازه گیری. -M.: Mashinostroyeniye, 1993.

بلکین I.M. ابزار اندازه گیری خطی-زاویه ای. فهرست راهنما. -M.: Mashinostroenie، 1987.

واسیلیف A.S. مبانی مترولوژی و اندازه گیری های فنی. -M.: Mashinostroenie، 1980.

آزمایشگاه شماره 3

اندازه گیری قطعات با دستگاه های نشانگر

هدف کار

برای مطالعه دستگاه، اصل عملکرد و ویژگی های اندازه شناسی نشانگر شماره گیری و ابزارهای نشانگر.

مهارت های کار مستقل با دستگاه ها را با اندازه گیری جزئیات با براکت نشانگر و کولیس نشانگر به دست آورید.

سرهای اندازه گیری دنده
یا نشانگرهای شماره گیری

سرهای اندازه گیری به وسایل خواندن گفته می شود که حرکات کوچک میله اندازه گیری را به حرکات بزرگ نشانگر در طول ترازو تبدیل می کند (نشانگرهای نوع ساعت، نشانگرهای دندانه دار اهرمی، نشانگرهای چند دور، سرهای دندانه دار اهرمی).

عکس. 1. شماره گیری نشانگر IC-10

سرهای اندازه گیری عمدتا برای اندازه گیری های نسبی طراحی شده اند. اگر ابعاد قطعات کمتر از محدوده قرائت ابزار باشد، می توان اندازه گیری ها را به روش مطلق انجام داد.

رایج ترین سرهای اندازه گیری چرخ دنده، گیج های شماره گیری هستند.

اصل عملکرد نشانگر شماره گیری به شرح زیر است (شکل 1):

میله اندازه گیری1 در بوش های راهنمای دقیق حرکت می کند. یک قفسه دندانه دار بر روی میله که با قبیله درگیر است، بریده می شود4 (= 16). یک قبیله در ابزار دقیق یک چرخ دنده از یک ماژول کوچک با تعداد دندانه است ≤18. در همان محور با قبیله4 چرخ دنده نصب شده است3 (=100)، که چرخش را به قبیله منتقل می کند2 (\u003d 10). در همان محور، قبیله2 فلش بزرگ ثابت8 ، که در امتداد مقیاس حرکت می کند7 ، شمارش دهم و صدم میلی متر حرکت میله اندازه گیری با نوک12 .

هنگام حرکت میله اندازه گیری در محدوده نشانه ها، فلش بزرگ چندین چرخش می کند، بنابراین، یک فلش اضافی در طراحی نشانگر شماره گیری نصب می شود. 5 در محور قبیله 4 و چرخ ها 3 . هنگام حرکت میله اندازه گیری 1 میلی متر، فلش بزرگ 8 یک انقلاب می کند و فلش 5 یک بخش از مقیاس کوچک 6 را جابجا می کند.

تعداد تقسیمات مقیاس کوچک محدوده قرائت نشانگرهای شماره گیری را بر حسب میلی متر تعیین می کند.

قبیله 2 دنده دوم درگیر است9 (=100). یک فنر مارپیچ در یک سر به محور این چرخ متصل است.10 که انتهای دوم آن در محفظه نشانگر ثابت شده است. فنر عملکرد چرخ دنده ها را در حالت چرخ دنده تک پروفیل تضمین می کند و در نتیجه تأثیر شکاف در جفت چرخ دنده ها را بر خطای اندازه گیری کاهش می دهد.

صفحه سنج دارای فنر مارپیچ است 11 ، که یک انتهای آن روی میله اندازه گیری ثابت شده است ، و دیگری - روی بدنه نشانگر. این فنر نیروی اندازه گیری روی میله ایجاد می کند آر 60±150 سینیونت.

همه گیج های صفحه دارای فاصله مقیاس 0.01 میلی متر هستند. بیشتر نشانگرها دارای محدوده خواندن 2 میلی متر (IC-2)، 5 میلی متر (IC-5)، 10 میلی متر (IC-10) و نشانگرهایی با محدوده خواندن 25 میلی متر (IC-25) و 50 میلی متر (IC-) هستند. 50) کمتر تولید می شوند.

خطای اندازه گیری نشانگر شماره گیری به حرکت میله اندازه گیری بستگی دارد. بنابراین در محدوده قرائت‌ها 1÷2 میلی‌متر، خطای اندازه‌گیری در محدوده 10÷15 میکرومتر و در محدوده 5÷10 میلی‌متر، خطا در محدوده 18÷22 میکرومتر است.

اندازه گیری با نشانگر صفحه

شاخص 1 روی پایه نشانگر نصب شده است 2 پیچ 3 (شکل 2، آ). پیچ شل کننده 5 ، نشانگر را پایین بیاورید تا نوک میز اندازه گیری را لمس کند 4 ، پس از آن 1 ... 2 میلی متر دیگر آن را کاهش می دهیم (یک "تداخل" ایجاد می کنیم). این موقعیت را با سفت کردن پیچ ثابت کنید 5 . لبه را می چرخانیم 6 شماره گیری نشانگر تا زمانی که "0" مقیاس با فلش بزرگ منطبق شود. قرائت های نشانگر را یادداشت می کنیم (مثلاً 1.00 میلی متر با تداخل 1 میلی متر).

بدون تغییر موقعیت محفظه نشانگر، نوک اندازه گیری را بالا آورده و قطعه را روی میز اندازه گیری قرار دهید. میله را آزاد می کنیم (شکل 2، ب) و قرائت نشانگر را ثبت کنید (مثلاً 2.15 میلی متر) تفاوت بین قرائت نشانگر در حین اندازه گیری و هنگام تنظیم مقدار حرکت میله را نسبت به جدول در هنگام اندازه گیری می دهد.
(ب\u003d 2.15-1.00 \u003d 1.15 میلی متر). این اندازه خواهد بود ب. به این ترتیب اندازه گیری ها به روش مطلق انجام می شود.

در مواردی که اندازه قطعه بیشتر از محدوده قرائت ابزار باشد از روش نسبی استفاده می شود. برای انجام این کار، اندازه تقریبی قطعه را تعیین می کنیم (به عنوان مثال، حدود 42 میلی متر)، یک بلوک از بلوک های انتهایی موازی با طول (همچنین 42 میلی متر) جمع آوری می کنیم، دستگاه را نسبت به صفحه روی "0" تنظیم می کنیم. بلوک های انتهایی موازی با طول (PKMD) (شکل 2، V) شبیه تنظیمات روش مطلق است. قرائت های نشانگر را ضبط می کنیم (به عنوان مثال 1.00 میلی متر)، بلوک PKMD را برداشته و قطعه را قرار می دهیم. قرائت های نشانگر را یادداشت می کنیم (مثلاً 2.15 میلی متر). ما حرکت میله را هنگام اندازه گیری نسبت به PCMD تعیین می کنیم ( \u003d 2.15-1.00 \u003d 1.15 میلی متر) (شکل 2، جی). اندازه واقعی قطعه د\u003d PKMD +  (به عنوان مثال، د=42+1.15=43.15 میلی متر). هنگام اضافه کردن، باید علامت جابجایی نسبی را در نظر گرفت: اگر اندازه قطعه کمتر از بلوک PKMD باشد،  منفی می شود. به عنوان مثال، اگر نشانگر هنگام تنظیم 1.00 میلی متر و هنگام اندازه گیری 0.42 میلی متر را نشان داد، پس
 \u003d 0.42-1.00 \u003d -0.58 میلی متر.

شکل 2. اندازه گیری شاخص

روش نسبی نیز در مواردی که لازم است خطای اندازه گیری کاهش یابد، استفاده می شود. جابجایی اندازه گیری را کاهش دهید تا از خطای انباشته ابزار خلاص شوید.

براکت نشانگر

در بدنه براکت (شکل 3) یک نشانگر شماره گیری، یک پاشنه متحرک وجود دارد 2 و پاشنه قابل تنظیم قابل تعویض 3 .

پاشنه متحرک 2 توسط میله اندازه گیری نشانگر و فنر مخصوص به طور مداوم به سمت محصول فشرده می شود. پاشنه قابل تنظیم 3 با پیچ آزاد شده 4 و کلاهک برداشته شده می تواند تا 50 میلی متر حرکت کند. محدوده اندازه گیری براکت های نشانگر عبارتند از: 0÷50 میلی متر، 50÷100 میلی متر، 100÷200 میلی متر، ...، 600÷700 میلی متر، 700÷850 میلی متر، 850÷1000 میلی متر.

خطای اصلی دستگاه (بسته به سایز براکت) از 5 تا 20 میکرون متغیر است.

اندازه گیری با گیره نشانگر

نشانگر زنگ سنج

گیج های اندیکاتور داخلی برای اندازه گیری ابعاد داخلی و قطر سوراخ ها به روش نسبی طراحی شده اند.

رایج ترین گیج های داخلی با اندازه های استاندارد از محدوده های اندازه گیری زیر استفاده می شود: 6-10; 10-18; 18-50; 50-100; 100-160; 160-250; 250-450; 450-700; 700-1000 میلی متر.

ما دستگاه و عملکرد کولیس های نشانگر را با استفاده از مثال کولیس مدل NI-100 در نظر خواهیم گرفت (شکل 4).

یک درج آستین در بدنه کولیس قرار داده شده است 2 ، که یک میله اندازه گیری ثابت قابل تعویض از یک طرف به آن پیچ می شود 3 و در طرف دیگر یک میله اندازه گیری متحرک 4 وجود دارد که روی اهرم دو بازویی عمل می کند. 5 ، بر روی محور ثابت شده است 6 .

یک میله در داخل بدن قرار می گیرد 8 روی اهرم فشار داده شده است 5 قلم نشانگر شماره گیری و فنر سیم پیچ 10 . دومی نیروی اندازه گیری در محدوده 200 تا 500 سی نیوتن ایجاد می کند.

شکل 4.

در محدوده اندازه گیری، گیج های داخلی با مجموعه ای از میله های اندازه گیری قابل تعویض عرضه می شوند. موقعیت میله اندازه گیری ثابت پس از تنظیم با یک مهره ثابت می شود 7 . میله اندازه گیری متحرک 4 تحت تأثیر نیروی اندازه گیری در موقعیت اولیه شدید قرار دارد. پل مرکزی 12 توسط دو فنر فشرده شده است 11 به سطح سوراخ کنترل شده، تراز خط اندازه گیری با قطر سوراخ را تضمین می کند.

تنظیم گیج داخلی به اندازه اسمی مورد نیاز با استفاده از بلوک های PKMD با دیواره های جانبی نصب شده در نگهدارنده های گیره یا با استفاده از حلقه های تایید شده انجام می شود. خطای گیج های داخلی معمولاً برابر با 1.5 ÷ 2.5 تقسیم سر بازخوانی نرمال می شود.

اندازه گیری با نشانگر داخل گیج.

ابعاد اسمی PMDC را با توجه به اندازه اسمی سوراخ قطعه اندازه گیری شده محاسبه کنید. یک کیت نصب (شکل 5) از بلوک PMKD، دو دیواره جانبی آماده کنید 2 و گیره ها 1 . از مجموعه میله‌های قابل تنظیم قابل تعویض (که به گیج داخلی متصل شده‌اند)، میله‌ای با محدوده اندازه که اندازه اسمی سوراخ اندازه‌گیری شده در آن قرار دارد، انتخاب کنید. میله قابل تنظیم قابل تعویض 3 را به بدنه کولیس پیچ کنید 5 .

کولیس را با میله های اندازه گیری در کیت نصب بین دیوارهای جانبی قرار دهید و یک تداخل 1÷2 میلی متری برای نشانگر شماره گیری ایجاد کنید (شکل 5).

با چرخاندن کولیس از خود به سمت خود، چرخاندن آن به سمت چپ - به راست حول محور عمودی، باید محور میله های اندازه گیری (محور اندازه گیری) را در موقعیتی قرار دهید که با کمترین فاصله بین سطوح اندازه گیری منطبق باشد. دیواره های جانبی این موقعیت با عقربه نشانگر بزرگ هنگامی که به دورترین بخش (زمانی که در جهت عقربه های ساعت حرکت می کند) ترازو می رسد و شروع به حرکت به عقب می کند نشان داده می شود. با دادن موقعیت صحیح به نشانگر، لازم است مهره قفل را سفت کنید 4 میله اندازه گیری قابل تعویض 3 و تقسیم صفر مقیاس نشانگر را تا زمانی که با فلش بزرگ منطبق شود تنظیم کنید.

شکل 5. کولیس نشانگر هنگام تنظیم ( آ) (پل وسط نشان داده نشده است)
و هنگام اندازه گیری ( ب)

پس از تنظیم گیج داخلی روی "0"، می توانید اندازه گیری انحراف اندازه سوراخ قطعه را از مقدار اسمی شروع کنید.

سر اندازه گیری کولیس را وارد سوراخ قسمت اندازه گیری می کنیم. پل مرکزی فنری 8 محور اندازه گیری گیج داخلی را دقیقاً در صفحه قطری سوراخ اندازه گیری شده جهت می دهد (شکل 5، ب).

با چرخاندن کولیس در یک صفحه عمودی، خوانش نشانگر را در سمت راست فلش بزرگ تعیین می کنیم.

هنگام تعیین انحرافات واقعی اندازه سوراخ ها از اسمی، آنها با قانون زیر هدایت می شوند: اگر سوزن نشانگر بزرگ از تقسیم مقیاس "0" در جهت عقربه های ساعت منحرف شود، انحراف با علامت منفی ("-") پذیرفته می شود. انحراف خلاف جهت عقربه های ساعت افزایش قطر سوراخ را در حدود اندازه اسمی نشان می دهد و انحراف واقعی با علامت مثبت ("+") گرفته می شود.

مقدار انحراف واقعی با ضرب تعداد تقسیمات مقیاس نشانگر (که با یک فلش بزرگ از "0" نشان داده شده است) در مقدار تقسیم 0.01 میلی متر محاسبه می شود.

اندازه واقعی قطر سوراخ برابر با قطر اسمی سوراخ به اضافه ("+") یا منهای ("-") انحراف واقعی خواهد بود.

هدف کار.

انواع ابزارهای شاخص مورد استفاده در کار و مشخصات مترولوژیکی آنها. روش اندازه گیری.

اسکیس قطعات اندازه گیری شده با ابعاد واقعی.

ارزیابی مناسب بودن قطعات

کنترل سوالات

طراحی گیج صفحه.

مشخصات مترولوژیک ابزارهای شاخص روش اندازه گیری.

هنگام اندازه گیری با دستگاه های نشانگر، قرائت ها چگونه خوانده می شوند؟

براکت نشانگر تنظیم گیره برای اندازه گیری.

نام مقداری که دستگاه رفع می کند چیست؟

کولیس نشانگر. تنظیم کولیس

اندازه گیری با کولیس

ادبیات

بلکین I.M. ابزار اندازه گیری خطی-زاویه ای. فهرست راهنما. -M.: Mashinostroenie، 1987.

واسیلیف A.S. مبانی مترولوژی و اندازه گیری های فنی. -M.: Mashinostroenie، 1980.

آزمایشگاه شماره 4

اندازه گیری دوشاخه

هدف کار

برای مطالعه دستگاه، اصل عملکرد و ویژگی های مترولوژیکی سرهای اندازه گیری فنر IGP - microcators (GOST 6933-81).

مهارت های کار مستقل با دستگاه ها را برای اندازه گیری دقیق با روش نسبی بدست آورید.

نحوه ایجاد طرح هایی از زمینه های تحمل برای کالیبرها را بیاموزید.

گیج دوشاخه را با GPI نصب شده روی پایه C-1 یا C-2 اندازه گیری کنید.

مناسب بودن سنج چوب پنبه ای را تعیین کنید.

سرهای میکروکاتور اندازه گیری فنری

این دستگاه ها دستگاه های اندازه گیری دقیق با تبدیل مکانیکی حرکات کوچک نوک اندازه گیری به حرکات بزرگ اشاره گر نسبت به مقیاس دستگاه می باشند. به این گروه از دستگاه ها «چشمه» می گویند، زیرا عنصر حسگر، نوار برنزی نازکی است که از وسط در جهات مختلف پیچیده شده است.

14

آ

ب

عکس. 1.

فنر باند 2 در یک گوشه ثابت شده است 1 و فنر تخت 4 نصب شده روی یک تاقچه سفت و سخت (شکل 1، آ). تغییر موقعیت فنر 4 ، با کمک پیچ کشش فنر نوار را تنظیم کنید. میله اندازه گیری 7 روی غشاها معلق است 6 و محکم به میدان متصل است 1 . حرکت میله اندازه گیری باعث می شود مربع به دور نقطه بچرخد. آ» و کشش فنر 2 . نیروی اندازه گیری توسط فنر مخروطی ایجاد می شود 5 . یک فلش کوارتز به قسمت میانی نوار چرخشی برنز چسبانده شده است 3 . تمدید بهار 2 باعث چرخش فلش می شود 3 نسبت به مقیاس

سرهای اندازه گیری فنری برای اندازه گیری نسبی با دقت بالا در ابعاد محصولات و همچنین انحراف در شکل و محل سطوح استفاده می شود. دقت محصولات کنترل شده می تواند از 2 باشد هفتمتا 6 هفتمکیفیت

برای اندازه گیری، ابزارها در قفسه ها نصب می شوند (شکل 1، ب) نوع C-1 و C-2 یا در دستگاه های مخصوص لوله 7 قطر 28 میلی متر هنگام تنظیم روی موقعیت صفر روی بلوک گیج، از میکروفید میز قفسه استفاده می شود.

در طول حمل و نقل، میله اندازه گیری با چرخاندن قفل به پایه لوله بسته می شود.

سرهای اندازه گیری فنری با تغییرات زیر تولید می شوند: 01ГП; 02IGP; 05IGP; 1IGP؛ 2IGP؛ 5IGP؛ 10IGP و دارای قیمت تقسیم مقیاس دستگاه به ترتیب: 0.0001; 0.0002; 0.0005; 0.001; 0.002; 0.005; و 0.01 میلی متر

رویه کار

1. دستگاه، اصل اندازه گیری و مشخصات مترولوژیکی میکروکاتور را در رک C-1 یا C-2 مطالعه کنید. مشخصات اصلی مترولوژی دستگاه را در گزارش ثبت کنید (تقسیم مقیاس دستگاه، محدوده اندازه گیری بر روی مقیاس دستگاه).

2. یک گیج پلاگ برای اندازه گیری ها از معلم بگیرید.

3. با علامت گذاری روی کالیبر مشخص کنید که کدام سوراخ برای آزمایش در نظر گرفته شده است (قطر سوراخ اسمی، انحراف میدان تحمل سوراخ و کیفیت).

4. طبق GOST-25347-82 ( ST SEV 144-75) حداکثر انحرافات اندازه سوراخ را تعیین کنید و سپس نموداری از محل میدان تحمل سوراخ ایجاد کنید (شکل 2)

5. با توجه به GOST-24853-81 (ST SEV 157-75) برای یک گیج پلاگین داده شده، تلورانس ها را پیدا کنید، انحرافات را محدود کنید و نموداری از محل میدان تحمل برای گیج بسازید.

7. با توجه به نمودار، با استفاده از بلوک های گیج، اندازه ای که دستگاه روی آن صفر شده است را انتخاب کنید.

8. از مجموعه ای از اندازه گیری های انتهایی موازی صفحه، یک اندازه گیری یا چندین اندازه برای ترکیب یک بلوک که اندازه آن برابر با اندازه انتخاب شده مطابق طرح است، بردارید.

9. اقدامات را پایان دهید، میز ابزار را با بنزین بشویید، با یک پارچه نرم پاک کنید. اندازه های پاک شده را به یکدیگر و روی میز بمالید.

10. ابزار را روی صفر قرار دهید. برای این کار (شکل 1، ب) با باز کردن پیچ قفل 2 جدول 3 با چرخاندن مهره میکرومتر 1 ، جدول شیء با بلوک زمینی اندازه های انتهایی به موقعیت پایین تر کاهش می یابد. سپس با باز کردن پیچ قفل 10 براکت 9 ، با چرخاندن مهره حلقه 11 براکت پایین آمده است 9 با یک میکروکتاتور تا زمانی که نوک آن با سطح بلوک یا بلوک گیج تماس پیدا کند. لحظه تماس با شروع حرکت پیکان قضاوت می شود. در این موقعیت، براکت 9 با پیچ ثابت می شود 10 .

توجه!!!

براکت باید به آرامی پایین بیاید و از ضربه نوک بر روی اندازه گیری انتهایی جلوگیری شود! به پیچ های تنظیم دست نزنید 14 جدول، زیرا این کار نصب را مختل می کند
جدول

تنظیم نهایی دستگاه روی صفر با استفاده از یک مهره انجام می شود 1 ; جدول 3 تا زمانی که نشانگر ریزبرش با تقسیم صفر مقیاس تراز شود بالا می رود. در این حالت، میز با یک پیچ قفل می شود 2 و با بالا و پایین کردن پروب تنظیم صفر را بررسی کنید 4 با کمک برقگیر 5 .

تنظیم دقیق دستگاه روی صفر توسط یک پیچ انجام می شود 8 ، که می تواند مقیاس را نسبت به نشانگر در 5 ± تقسیم کند.

11. با فشار دادن برقگیر، نوک اندازه گیری را بالا آورده و بلوک یا بلوک انتهایی را جدا کنید (بلوک بلوک انتهایی را جدا نکنید).

12. یک گیج درپوش روی صحنه شی قرار دهید و با فشار دادن گیج به استیج با دو انگشت، به آرامی آن را زیر نوک بغلتانید و حرکت فلش را دنبال کنید. بزرگترین انحراف فلش در "بعلاوه" یا "منفی" در مقیاس، انحراف واقعی اندازه دوشاخه را در این بخش نسبت به اندازه تنظیم اندازه گیری یا بلوک انتهایی تعیین می کند. برای تأیید صحت انحراف به دست آمده، اندازه گیری ها دو یا سه بار تکرار می شوند. هر بار باید تکرارپذیری واضحی از خوانش های مرتب وجود داشته باشد. چنین اندازه گیری ها باید در سه قسمت در طول دوشاخه و در دو صفحه انجام شود (شکل 3). نتایج اندازه گیری را در جدول گزارش ثبت کنید.

13. ابعاد واقعی دوشاخه را در مقاطع کنترل شده تعیین کنید که برابر با مجموع جبری اندازه اندازه یا بلوک انتهایی و قرائت ابزار است. نتیجه را در جدول گزارش ثبت کنید.

14. خواندن صفر ابزار را بررسی کنید. برای این کار با فشار دادن برقگیر، کالیبر از روی میز خارج می شود و پیمانه یا بلوک انتهایی دوباره زیر نوک اندازه گیری نصب می شود. دو یا سه بار نوک را بالا و پایین کنید، مطمئن شوید که فلش روی صفر باشد.

انحراف فلش از ضربه صفر نباید از نصف تقسیم مقیاس ابزار تجاوز کند، اگر انحراف بیشتر باشد، باید تنظیم دستگاه را روی صفر تکرار کنید و کالیبر را اندازه بگیرید.

داده های به دست آمده در مورد نتایج اندازه گیری ها در گزارش ثبت می شود.

1. هدف کار.

2. نام دستگاه اندازه گیری و مشخصات اصلی اندازه گیری آن (محدودیت های اندازه گیری در مقیاس دستگاه، مقدار تقسیم مقیاس).

3. نوع کالیبر کنترل شده و علامت گذاری آن.

شکل 4. طرح زمینه های تحمل برای محصول و کالیبر با ابعاد محدود کننده بر حسب میلی متر و انحرافات بر حسب میکرون (شکل 2).

شکل 2

5. یک بلوک گیج یا بلوک گیج را انتخاب کنید تا دستگاه را روی صفر قرار دهید.

6. طرح اندازه گیری کالیبر (شکل 3) و نتایج اندازه گیری با پر کردن جدول.

شکل 3.

نتایج اندازه گیری

ابعاد بلوک گیج
یا مسدود کنید

سمت عبور

R-PR

سمت صعب العبور

R-NOT

بخش ها

بخش ها

نشانه ها
ابزار در میکرومتر

سطح

II-II

ابعاد کالیبر واقعی بر حسب میلی متر

سطح

II-II

7. نتیجه گیری در مورد مناسب بودن کالیبر.

کنترل سوالات

دستگاه، اصل عملکرد و مشخصات مترولوژیکی سر فنر-میکروکاتورها.

محدوده میکروکاتورها چیست؟

روش اندازه گیری و تنظیم میکروکاتور برای اندازه گیری.

فیلدهای تحمل پلاگین‌های محدودکننده صاف و سنج‌های منگنه بر روی نمودارها چگونه قرار دارند؟

چرا برای ارزیابی مناسب بودن گیج چوب پنبه ای استفاده از ابزارهای اندازه گیری مانند میکروکاتور ضروری است؟

نتیجه گیری در مورد مناسب بودن کالیبر چگونه تنظیم می شود؟

ادبیات

بلکین I.M. ابزار اندازه گیری خطی-زاویه ای. فهرست راهنما. -M.: Mashinostroenie، 1987.

واسیلیف A.S. مبانی مترولوژی و اندازه گیری های فنی. -M.: Mashinostroenie، 1980.

آزمایشگاه شماره 5

زبری سطح

هدف کار

برای مطالعه پارامترهای اصلی زبری و تعیین زبری در نقشه ها.

با روش های اندازه گیری و دستگاه های ارزیابی زبری سطح قطعات ماشین آلات آشنا شوید.

مفاهیم اساسی

زبری سطح مجموعه ای از بی نظمی های سطح با پله های نسبتاً کوچک است که با استفاده از طول پایه (GOST 25142-82) انتخاب می شود.

طول پایه - طول خط مبنا که برای برجسته کردن بی نظمی هایی که زبری سطح را مشخص می کند استفاده می شود.

مقادیر عددی زبری سطح از یک پایه مشخص می شود که به عنوان خط وسط پروفیل در نظر گرفته می شود.متر ، یعنی یک خط پایه که شکل یک نیمرخ اسمی دارد و به گونه ای ترسیم می شود که در طول پایه، انحراف معیار پروفیل به این خط حداقل باشد. طول تخمین - طولی که پروفایل واقعی در آن ارزیابی می شود. ممکن است دارای یک یا چند طول پایه باشد. (عکس. 1).

برنج. 1. مشخصات و پارامترهای اصلی زبری سطح

پارامترهای ناهمواری نرمال شده

پارامترهای زبری در جهت ارتفاع زبری. انحراف نیمرخ میانگین حسابی
- میانگین حسابی مقادیر مطلق انحرافات پروفیل در طول پایه:

یا تقریبا
,

جایی که - طول پایه؛ - تعداد نقاط پروفایل انتخاب شده در طول پایه؛y - فاصله بین هر نقطه از نمایه و خط وسط. از 0.008 تا 100 میکرون نرمال شده است.

ارتفاع بی نظمی پروفیل ده امتیاز
- مجموع میانگین مقادیر مطلق ارتفاع پنج برآمدگی بزرگ پروفیل و عمق پنج فرورفتگی بزرگ پروفیل در طول پایه:

,

جایی که
- ارتفاعمن -امین برآمدگی بزرگ پروفیل؛
- عمقمن بزرگترین فرورفتگی نمایه

بیشترین ارتفاع بی نظمی های پروفیل
- فاصله بین خط برآمدگی های پروفیل و خط فرورفتگی های پروفیل در طول پایه . نرمال شده از 0.025 تا 100 میکرون.

پارامترهای زبری در جهت طول پروفیل. متوسط ​​مرحله بی نظمی های پروفایل
- میانگین گام حسابی بی نظمی های پروفیل در طول پایه:

,

جایی کهپ - تعداد مراحل در طول پایه ;
- گام بی نظمی پروفیل برابر است با طول قطعه خط وسط که پروفیل را در سه نقطه مجاور قطع می کند و توسط دو نقطه انتهایی محدود می شود. از 0.002 تا 12.5 میلی متر نرمال شده است.

گام متوسط ​​برآمدگی های محلی پروفیل - میانگین گام حسابی برآمدگی های محلی پروفیل در طول پایه:

,

جایی که پ - تعداد پله های بی نظمی در امتداد رئوس در طول پایه ; - مرحله بی نظمی پروفیل در امتداد بالای برجستگی ها. از 0.002 تا 12.5 میلی متر نرمال شده است.

مقادیر عددی پارامترهای زبری
,
,
,
و در GOST 2789-73 آورده شده است و در پیوست 1 مقادیر طول پایه نشان داده شده است برای پارامترها توصیه می شود
,
,
.

پارامترهای زبری مربوط به شکل بی نظمی های پروفیل. طول نمایه مرجع - مجموع طول قطعات در یک سطح معین قطع شودآر % در مواد پروفیل توسط یک خط با فاصله مساوی از خط وسطمتر - متر و در طول پایه (شکل 1).

- نسبت طول مرجع پروفیل به طول پایه:

.

طول نمایه مرجع در سطح بخش مشخصات تعیین می شودR، آن ها در فاصله معینی بین خط برآمدگی های پروفیل و خطی که پروفیل را با فاصله مساوی از خط برآمدگی های پروفیل قطع می کند. خط لبه پروفیل - خطی با فاصله مساوی از خط وسط که از بالاترین نقطه پروفیل در طول پایه عبور می کند. مقدار سطح بخش نمایهآر در امتداد خط برآمدگی ها بشمارید و از بین تعدادی انتخاب کنید: 5; 10; 15; 20; 25; سی 40; 50; 60; 70; 80; 90 درصد تخفیف
. طول مرجع نمایه نسبی اختصاص داده شده از ردیف 10؛ 15; 20; 25; سی 40; 50; 60; 70; 80; 90 درصد

شورای بین ایالتی استانداردسازی، اندازه شناسی و صدور گواهینامه GOST 2.309-73 "تعیین ناهمواری های سطح" را اصلاح کرده و مهلتی را برای معرفی تغییرات - از 1 ژانویه 2005 تعیین کرده است.

تغییرات مربوط به تعیین زبری سطح و قوانین اعمال آنها در نقاشی است.

استاندارد بین ایالتی GOST 2.309 به طور کامل با ISO 1302 مطابقت دارد.

1. تعیین زبری سطح

ناهمواری سطح روی نقشه برای تمام سطوح محصول انجام شده بر اساس این نقشه، صرف نظر از روش های تشکیل آنها، نشان داده شده است، به استثنای سطوحی که زبری آنها به دلیل الزامات طراحی نیست.

شکل 2.

در تعیین ناهمواری سطح از یکی از علائم نشان داده شده در شکل 3 استفاده می شود. ارتفاع باید تقریباً برابر با ارتفاع ارقام اعداد ابعاد استفاده شده در نقاشی باشد. ارتفاع
برابر با (1.5…5) . ضخامت خطوط کاراکتر باید تقریباً برابر با نصف ضخامت خط اصلی جامد استفاده شده در نقاشی باشد. در تعیین زبری سطح که روش پردازش آن توسط طراح مشخص نشده است، از علامت مطابق شکل 3 استفاده می شود.آ . در تعیین ناهمواری سطح، که فقط باید با برداشتن یک لایه از مواد تشکیل شود، از علامت مطابق شکل 3 استفاده کنید.ب . در تعیین زبری سطح که باید بدون برداشتن لایه ای از مواد تشکیل شود، از علامت مطابق شکل 3 استفاده می شود.V مقدار پارامتر زبری را نشان می دهد.

سطوح قطعه ساخته شده از موادی با مشخصات و اندازه معین که طبق این نقشه تحت پردازش اضافی قرار نمی گیرند، باید مطابق شکل 3 با علامت مشخص شوند. Vبدون مشخص کردن پارامترهای زبری وضعیت سطح مشخص شده با چنین علامتی باید مطابق با الزامات تعیین شده توسط استاندارد مربوطه یا مشخصات فنی یا سند دیگری باشد و این سند باید به عنوان مثال به صورت نشانگر درجه مواد در ستون ارجاع داده شود. 3 از کتیبه اصلی نقاشی مطابق GOST 2.104-68.

شکل 3.

مقدار پارامتر زبری مطابق GOST 2789-73 در نام زبری پس از نماد مربوطه نشان داده شده است، به عنوان مثال: 0,4;
6,3;
0,63; 70; 0,032; 50. در مثال 70 طول مرجع نسبی پروفایل را نشان می دهد \u003d 70٪ در سطح بخش نمایه =50%. . ضخامت خطوط علامت باید تقریباً برابر با نصف ضخامت خط اصلی توپر باشد.

نوع عملیات سطحی در تعیین زبری فقط در مواردی نشان داده می شود که تنها موردی است که برای به دست آوردن کیفیت سطح مورد نیاز قابل استفاده است (شکل 5).

طبق مثال نشان داده شده در شکل 6، مجاز است از یک نامگذاری ساده برای زبری سطح با توضیح آن در الزامات فنی نقشه استفاده شود.

2. قوانین اعمال نامگذاری زبری
سطوح روی نقشه ها

نامگذاری ناهمواری سطح در تصویر محصول بر روی خطوط کانتور، خطوط گسترش (تا حد امکان نزدیک به خط ابعاد) یا در قفسه های خطوط رهبر قرار می گیرد. در صورت عدم وجود فضای کافی، می توان نام ناهمواری را روی خطوط ابعاد یا امتداد آنها، روی قاب تحمل شکل و همچنین شکستن خط کشش قرار داد (شکل 7).

شکل 7

شکل 8

شکل 9

نامگذاری ناهمواری سطحی که علامت دارای یک قفسه است، نسبت به کتیبه اصلی نقشه همانطور که در شکل های 8 و 9 نشان داده شده است، قرار می گیرد. هنگامی که سطح در ناحیه سایه قرار دارد، تعیین فقط روی خط رهبر اعمال می شود. تاقچه.

هنگام تعیین زبری یکسان برای تمام سطوح محصول، نام زبری در گوشه سمت راست بالای طرح قرار می گیرد و روی تصویر اعمال نمی شود (شکل 10). ابعاد و ضخامت خطوط علامت در نام زبری قرار داده شده در گوشه سمت راست بالای نقاشی باید تقریباً 1.5 برابر بزرگتر از علامت های چاپ شده روی تصویر باشد. a-c)، و برای کرم های گلوبوئید و چرخ های مرتبط با آنها - در خط دایره محاسبه شده (شکل 14، جی).

تعیین ناهمواری سطح پروفیل نخ طبق قوانین کلی هنگام به تصویر کشیدن پروفیل اعمال می شود (شکل 15، آ، یا به صورت مشروط در خط گسترش برای نشان دادن اندازه نخ (شکل 15، بودن، روی خط بعد یا ادامه آن (شکل 15، ه).

اگر زبری سطوح تشکیل دهنده کانتور باید یکسان باشد، تعیین زبری یک بار مطابق شکل 16 اعمال می شود. قطر علامت کمکی- 4…5 میلی متر. در تعیین همان زبری سطوح، به آرامی عبور از یکی به دیگری، علامت

شکل 16

شکل 17

شکل 18

در این مورد، تعیین حروف سطح روی قفسه خط راهنما که از خط تیره ضخیم کشیده شده است، اعمال می شود که سطح را در فاصله 0.8 ... 1.0 میلی متر از خط کانتور می چرخاند (شکل 18). ).

اندازه گیری و کنترل زبری سطح

صدور گواهینامه زبری سطح بر اساس دو نوع کنترل انجام می شود: کیفی و کمی.

کنترل کیفی پارامترهای زبری سطح با مقایسه با نمونه ها یا قطعات نمونه به صورت بصری یا لمسی انجام می شود. GOST 9378-75 نمونه‌های زبری به‌دست‌آمده از ماشین‌کاری، حذف پرینت‌های مثبت با الکتروفرمینگ یا پوشش دادن چاپ‌های پلاستیکی را تعیین می‌کند. مجموعه ها یا نمونه های منفرد دارای آرایش های قوسی مستقیم، کمانی یا متقاطع از بی نظمی های سطحی هستند. مقدار پارامتر در هر نمونه نشان داده شده است
(بر حسب میکرومتر) و نوع پردازش نمونه. برای بهبود دقت، از پروب ها و میکروسکوپ های مقایسه استفاده می شود.

کنترل کمی پارامترهای زبری توسط ابزار اندازه گیری غیر تماسی و تماسی انجام می شود.

برای تعیین کمیت زبری سطح با روش غیر تماسی، از دو روش استفاده می شود - افزایش آنها با استفاده از یک سیستم نوری یا استفاده از بازتاب سطح تحت درمان.

دستگاه‌هایی که بر اساس ارزیابی بی‌نظمی‌های سطحی زمانی که با کمک یک سیستم نوری بزرگ می‌شوند، «دستگاه‌های بخش سبک» هستند. ابزارهای مبتنی بر بازتاب ریز تداخل سنج هستند.

اصل کار دستگاه های مقطع نور به این صورت است که با استفاده از اشعه هایی که به صورت مایل به این سطح هدایت می شوند، تصویر بزرگ شده ای از نیمرخ سطح اندازه گیری شده به دست می آید و ارتفاع بی نظمی ها در تصویر حاصل اندازه گیری می شود. رایج ترین میکروسکوپ دوگانه نوع MIS-11 است که به شما امکان می دهد سه پارامتر زبری را تعیین کنید.با این واقعیت که بسیاری از واحدهای عملکردی آنها یکسان هستند. این ابزار عمدتا برای استفاده در آزمایشگاه طراحی شده است. صنایع داخلی چندین مدل دستگاه (201، 202، 252) را بر اساس روش القایی تبدیل ارتعاشات سوزن به نوسانات ولتاژ تولید می کند.

پروفیلوگراف وسیله ای برای ثبت مقادیر بی نظمی های سطح در یک بخش نرمال با آن در قالب یک پروفیلوگرام است که پردازش آن تمام پارامترهای مشخص کننده زبری و موجی سطح را تعیین می کند.

پروفیلومتر وسیله ای برای اندازه گیری بی نظمی های سطحی در یک مقطع عادی با آن و ارائه نتایج اندازه گیری بر روی مقیاس ابزار به عنوان مقدار یکی از پارامترهای مورد استفاده برای ارزیابی این بی نظمی ها است. اکثر پروفیلومترها تخمینی از بی نظمی های سطح را بر حسب پارامتر ارائه می دهند
و به عنوان تجهیزات کارگاهی استفاده می شود. ارزیابی زبری بر اساس پارامتر
مرتبط با مشکلات پردازش سیگنال

ترسیم نمایه بی نظمی های سطحی با پارامترهای اساسی.

تخمین پارامترهای زبری برای یک پروفیل معین.

ابزارهایی برای ارزیابی زبری سطح در قطعات ماشین.

نمونه ای از تعیین ناهمواری در طراحی جزئیات.

کنترل سوالات

برای ارزیابی زبری سطح از چه پارامترهایی استفاده می شود؟

چگونه و چگونه زبری سطح را کنترل کنیم؟

چه پارامتر زبری توسط دستگاه MIS-11 اندازه گیری می شود؟

زبری روی نقشه ها چگونه نشان داده می شود؟

چرا آنها به زبری پایینی در قطعات مهم ماشین دست می یابند؟

ادبیات

مارکوف N.N.، Ganevsky G.M. طراحی، محاسبه و بهره برداری از ابزار و وسایل کنترل و اندازه گیری. -M.: Mashinostroyeniye, 1993.

بلکین I.M. ابزار اندازه گیری خطی-زاویه ای. فهرست راهنما. -M.: Mashinostroenie، 1987.

واسیلیف A.S. مبانی مترولوژی و اندازه گیری های فنی. -M.: Mashinostroenie، 1980.

کتاب درسی ابزارها و روش های انجام کار بر روی انواع مختلف استانداردسازی و صدور گواهینامه را مورد بحث قرار می دهد. مبانی علمی-فنی، هنجاری- روشی و سازمانی استانداردسازی و گواهی تولید و خدمات بیان شده است. به منظور هماهنگی کار در زمینه استانداردسازی و صدور گواهینامه، روش و عملکرد صدور گواهینامه در خارج از کشور به طور مفصل در نظر گرفته شده است. تعداد زیادی مثال و داده های مرجع در قالب جداول و نمودار آورده شده است. بعد از هر فصل سوالات و وظایف کنترلی داده می شود.

مرحله 1. کتاب های موجود در کاتالوگ را انتخاب کنید و روی دکمه "خرید" کلیک کنید.

مرحله 2. به بخش "سبد" بروید.

مرحله 3. مقدار مورد نیاز را مشخص کنید، داده ها را در بلوک های گیرنده و تحویل پر کنید.

مرحله 4. روی دکمه "ادامه به پرداخت" کلیک کنید.

در حال حاضر خرید کتاب های چاپی، دسترسی های الکترونیکی و یا کتاب به عنوان هدیه به کتابخانه در سایت ELS تنها با پیش پرداخت 100% امکان پذیر است. پس از پرداخت، به شما امکان دسترسی به متن کامل کتاب درسی در کتابخانه دیجیتال داده می‌شود یا در چاپخانه شروع به تهیه سفارش برای شما می‌کنیم.

توجه! لطفا روش پرداخت سفارشات را تغییر ندهید. اگر قبلاً یک روش پرداخت را انتخاب کرده اید و نتوانسته اید پرداخت را تکمیل کنید، باید سفارش را مجدداً ثبت کنید و هزینه آن را به روش راحت دیگری پرداخت کنید.

با استفاده از یکی از روش های زیر می توانید هزینه سفارش خود را پرداخت کنید:

1. روش بدون نقد:
   • کارت بانکی: باید تمام فیلدهای فرم را پر کنید. برخی از بانک ها از شما می خواهند که پرداخت را تأیید کنید - برای این، یک کد SMS به شماره تلفن شما ارسال می شود.
   • بانکداری آنلاین: بانک هایی که با سرویس پرداخت همکاری می کنند فرم خود را برای پر کردن ارائه می دهند. لطفا داده های صحیح را در همه فیلدها وارد کنید.
     به عنوان مثال، برای " class="text-primary">Sberbank Onlineشماره تلفن همراه و ایمیل مورد نیاز است. برای " class="text-primary">آلفا بانکبرای ورود به سرویس و ایمیل Alfa-Click نیاز دارید.
   • کیف پول الکترونیکی: اگر کیف پول Yandex یا کیف پول Qiwi دارید، می توانید هزینه سفارش را از طریق آنها پرداخت کنید. برای این کار روش پرداخت مناسب را انتخاب کرده و فیلدهای پیشنهادی را پر کنید، سپس سیستم شما را به صفحه تایید فاکتور هدایت می کند.

آ. n کاکنوا، تی. n گراف، Å. آ. TÅSLÅNOKO، Å. آ. ترکیب پول، استراتژی و اشباع. تمرین تحت سردبیری کلی V. N. Kainova Anogogo mashinostroyya (UMO AM) به عنوان یک کتاب درسی برای دانشجویان دانشگاه، در مورد آماده سازی "سفینه فضایی طراح-فناوری" درمان تولیدات ماشین سازی» SANC-PASTROROG MONOSCLA 2015 BBC 30.12-73 Kainova V. N.، Grebneva T N.، Teslenko E. V.، Kulikova E. A. K 12 مترولوژی، استانداردسازی و صدور گواهینامه: کارگاه آموزشی: کتاب درسی / ویرایش. V. N. Kainoy. - سن پترزبورگ: انتشارات "لان"، 2015. - 368 ص: ill. - (کتابهای درسی دانشگاهها. ادبیات خاص). ISBN 9785811418329 کتاب درسی حاوی مطالب نظری و مرجع و روش شناختی در مورد استانداردسازی خصوصیات هندسی محصولات و همچنین در مورد انتخاب ابزار اندازه گیری و پردازش نتایج اندازه گیری های منفرد و چندگانه است که به روش های مستقیم و غیر مستقیم انجام می شود. انواع وظایف مورد استفاده در اجرای کلاسهای عملی و کار مستقل در رشته "مترولوژی، استانداردسازی و صدور گواهینامه" توسعه یافته است. طراحی شده برای دانشجویان مؤسسات آموزش عالی که در زمینه های فنی آموزش کارشناسی و کارشناسی ارشد و فارغ التحصیلان تحصیل می کنند. ممکن است برای خدمات مهندسی و فنی شرکت ها و سازمان هایی که محصولاتی در زمینه مهندسی مکانیک توسعه و تولید می کنند مفید باشد. BBK 30.10ya73 داوران: F. F. REPIN - Ph.D. P. M. KOROLEV - نامزد علوم فنی، معاون. فن‌شناس ارشد OAO NAZ "SOKOL". پوشش توسط EA VLASOVA توسط قانون حق چاپ RF محافظت می شود. تکثیر کل کتاب یا هر قسمتی از آن بدون اجازه کتبی ناشر ممنوع است. هرگونه اقدام برای نقض قانون پیگرد قانونی خواهد داشت. © انتشارات «لا; н، 2015 © مجموعه نویسندگان، 2015 © انتشارات «لان»، طراحی هنری، 2015 پیش‌گفتار رشته «مترولوژی، استانداردسازی و صدور گواهینامه» به بخش اصلی چرخه حرفه‌ای آموزش تمام وقت و نیمه وقت اشاره دارد. دانشجویان مؤسسات آموزش عالی که در زمینه های فنی آموزش کارشناسی، کارشناسی ارشد و فارغ التحصیل تحصیل می کنند. این راهنما برای اولین بار در قالب یک کارگاه آموزشی تهیه شد، ویرایش های قبلی حاوی مطالب نظری و داده های مرجع بود. نویسندگان دفترچه راهنما دارای تجربه گسترده ای در مطالعه مسائل استانداردسازی و کنترل دقت پارامترهای هندسی، در مسائل استانداردسازی در زمینه طراحی و مستندسازی فناوری هستند. با توجه به اینکه در برنامه های درسی مدرن توجه قابل توجهی به انجام کار مستقل و عملی توسط دانش آموزان می شود، ایجاد کمک آموزشی در قالب کارگاه ضروری شد. در کتابچه راهنمای همه موضوعات مورد بررسی، بخش تئوری، گزینه های وظایف و مثال هایی از راه حل آنها به طور خلاصه آورده شده است. این راهنما شامل پنج فصل و ضمیمه است که شامل جداول مرجع از استانداردهای مورد نیاز برای تکمیل وظایف می باشد. T. N. Grebneva فصل اول را آماده کرد، بخش هایی در مورد اتصالات کلیدی و اسپلینه از فصل چهارم. فصل دوم و سوم و همچنین بخش انتخاب وسیله 4 مقدمه اندازه گیری ها از فصل پنجم توسط E. V. Teslenko گردآوری شده است. E. A. Kulikova بخشی را در مورد سهمیه بندی پارامترهای نخ متریک از فصل چهارم و بخشی از فصل پنجم در مورد محاسبه خطاهای اندازه گیری ایجاد کرد. بخش‌های فصل پنجم مبانی نظریه احتمال، آمار ریاضی و پردازش نتایج اندازه‌گیری توسط VN Kainova گردآوری شد. ویرایش عمومی این راهنما توسط دانشیار، کاندیدای علوم فنی والنتینا نیکولاونا کاینوا تکمیل شد. نویسندگان از پیشنهادات و نظرات ارزشمند خود در خصوص بهبود محتوای کتاب درسی تا دکتری قدردانی می کنند. علم دقیق بدون اندازه گیری غیر قابل تصور است. DI Mendeleev هرچه عدم اطمینان بیشتر از تابلوی طراح پیدا شود، گران‌تر است. AA Tupolev مقدمه مستندات طراحی کیفیت طراحی محصولات را تعیین می کند. این نوع اصلی اسنادی است که برای طراحی فرآیندهای تکنولوژیکی برای پردازش و مونتاژ، عملیات کنترل و اندازه گیری و همچنین هنگام انجام کارهای صدور گواهینامه استفاده می شود. هنگام تهیه اسناد طراحی، رعایت الزامات استانداردهای فعلی ضروری است. دقت به طور قابل توجهی بر کیفیت محصولات، پیچیدگی ساخت آنها و در نتیجه بر قیمت تمام شده تأثیر می گذارد. هدف از این آموزش کمک به دانش آموزان در حل این مشکلات است. این راهنما شامل پنج فصل و ضمیمه است که شامل جداول مرجع از استانداردهای مورد نیاز برای تکمیل وظایف می باشد. فصل اول مفاهیم کلی در مورد سیستم تلرانس ها برای اتصالات استوانه ای صاف (ESDP) و همچنین توصیه ها و مثال هایی برای انتخاب و محاسبه تلورانس ها و تناسب ها، روش هایی برای محاسبه زنجیره های ابعادی ارائه می دهد. فصل دوم به مسائل زبری سطح، دقت شکل و مکان سطوح قطعات ماشین اختصاص دارد و همچنین حاوی توصیه هایی برای محاسبه مقادیر عددی تلرانس های هندسی و نشان دادن آنها بر روی نقشه ها است. در فصل سوم، اتصالات با یاتاقان های نورد در نظر گرفته شده، توصیه هایی برای انتخاب مناسب و ترسیم نقشه ها ارائه شده است. 6 مقدمه فصل چهارم حاوی اطلاعاتی در مورد کلیدهای پر، خطوط مستقیم، اتصالات رزوه ای و چرخ دنده های خار است. فصل پنجم مسائل مربوط به پشتیبانی اندازه‌شناسی برای تولید ماشین‌سازی را پوشش می‌دهد: تجزیه و تحلیل خطاهای اندازه‌گیری، توصیه‌هایی برای انتخاب ابزار اندازه‌گیری، مبانی نظریه احتمال و آمار ریاضی، موقعیت‌های خاص در نظر گرفته می‌شود. فصل 1 تنظیم دقت اتصالات استوانه ای صاف 1.1. ESDP. تحمل ها و اتصالات اتصالات صاف 1.1.1. شرایط و تعاریف با توجه به GOST 25346-89 بخش نظری برای درس عملی 1.1 استانداردسازی دقت ابعاد خطی توسط استانداردهای سیستم یکپارچه تحمل ها و تناسب ها (ESDP) انجام می شود. استاندارد اصلی این سیستم GOST 25346-89 "ONV" است. سیستم یکپارچه تلورانس ها و فرودها. مقررات کلی، سلسله تلورانس ها و انحرافات اساسی. اندازه - مقدار عددی یک کمیت خطی در واحدهای اندازه گیری انتخاب شده. مرسوم است که ابعاد را به آزاد و جفت، پوشیده (شفت) و پوشش (سوراخ) تقسیم می کنند. سوراخ - اصطلاحی است که معمولاً برای اشاره به عناصر داخلی قطعات از جمله عناصر غیر استوانه ای استفاده می شود. شفت اصطلاحی است که معمولاً برای تعیین عناصر خارجی قطعات از جمله عناصر غیر استوانه ای استفاده می شود. تمام پارامترهای شفت با حروف کوچک لاتین و تمام پارامترهای سوراخ با حروف بزرگ نشان داده می شوند. اندازه می تواند واقعی، اسمی یا محدود (بزرگترین یا کوچکترین) باشد. اندازه واقعی - اندازه عنصر، با اندازه گیری با خطای مجاز تنظیم شده است. ابعاد حد - دو حداکثر ابعاد مجاز یک عنصر (بزرگترین و کوچکترین)، که اندازه واقعی یک قطعه مناسب باید بین آنها باشد: Dmax، Dmin - به ترتیب بزرگترین و کوچکترین ابعاد حد سوراخ. dmax، dmin - به ترتیب بزرگترین و کوچکترین ابعاد شفت. اندازه اسمی - اندازه ای که انحرافات نسبت به آن تعیین می شود. مقدار اندازه اسمی با توجه به محاسبات مهندسی انجام شده قطعه برای استحکام، صلبیت، خمش و غیره پیدا می شود. با در نظر گرفتن ضریب ایمنی (برابر 2، 3 یا بیشتر)، با گرد کردن بیشتر آن در ردیف هایی از ابعاد خطی معمولی مطابق با GOST 6636-69: d - قطر شفت اسمی. D قطر سوراخ اسمی است. اندازه اسمی به عنوان نقطه شروع برای انحرافات - واقعی یا محدود (بالا و پایین) عمل می کند. تمام اندازه های اسمی در سیستم ESDP به تعدادی فواصل تقسیم می شوند. انحراف - تفاوت جبری بین اندازه (واقعی، حد) و اندازه اسمی مربوطه. انحراف حد (بالا یا پایین) - تفاوت جبری بین حد و ابعاد اسمی مربوطه (شکل 1.1): E، e - انحرافات واقعی سوراخ و شفت، به ترتیب. ES، es - انحرافات حد بالایی سوراخ و شفت، به ترتیب. EI، ei - به ترتیب انحرافات حد پایین سوراخ و شفت. ES = Dmax – D; es = dmax – d; EI = Dmin – D; (1.1) ei = dmin – d. (1.2) از اینجا، ابعاد محدود را می توان به عنوان مجموع جبری اندازه اسمی و انحراف محدود مربوطه با توجه به فرمول های زیر تعیین کرد: فصل 1. رتبه بندی دقت اتصالات استوانه ای صاف 9 شکل. 1.1 محدودیت ابعاد و انحرافات: a، b - شفت. در - سوراخ. Dmax = D + ES; dmax = d + es; Dmin = D + EI; (1.3) dmin = d + ei. (1.4) تحمل سوراخ و شفت (T) را می توان به عنوان تفاوت در ابعاد محدود کننده یا به عنوان تفاوت جبری در انحرافات حدی نشان داد: TD = Dmax - Dmin = ES - EI. (1.5) Td = dmax – dmin = es – ei. (1.6) وابستگی تلورانس به اندازه اسمی بر حسب واحد تلورانس بیان می شود که برای اندازه های تا 500 میلی متر با حرف i (μm) و برای اندازه های بیش از 500 میلی متر - I (μm) نشان داده می شود. این مشخصه دقت است (تابعی از اندازه اسمی). مقادیر گرد شده واحد تحمل بسته به اندازه اسمی در جدول 1.1 ارائه شده است. مطابق با GOST 25346-89، تلورانس استاندارد (IT) هر یک از تلورانس های ایجاد شده توسط این سیستم تلورانس و تناسب است که با کیفیت (درجه دقت) مشخص می شود و به طور مشروط با در نظر گرفتن شماره کیفیت ITn تعیین می شود. . 10 مترولوژی، استانداردسازی و صدور گواهینامه T a b l e 1.1 فواصل بعد، میلی متر مقادیر گرد شده واحدهای تحمل i، میکرومتر تا 3 sv. خیابان 3 تا 6 خیابان 6 تا 10 خیابان 10 تا 18 خیابان 18 تا 30 خیابان 30 تا 50 خیابان 50 تا 80 خیابان 80 تا 120 خیابان 120 تا 180 خیابان 180 تا 250 خیابان 250 تا 315 خیابان 315 تا 400 400 تا 500 i 0.6 0.8 0.9 1.1 1.3 1.6 1.9 2.2 2.5 2.9 3.2 3.6 4 کیفیت مجموعه ای از تلورانس ها است که سطح دقت یکسانی برای همه اندازه های اسمی مناسب در نظر گرفته می شود. تحمل اندازه بسته به محدوده اندازه ها و شرایط در ضمیمه B، جدول B.1 آورده شده است. محاسبه برای دمای معمولی 20 درجه سانتی گراد با احتمال 0.997 انجام شد. بنابراین، کیفیت به عنوان مجموع تلورانس ها در تمام اندازه های اسمی یک محدوده معین درک می شود که با دقت نسبی ثابت مشخص می شود که با ضریب a بیان می شود که تعداد واحدهای تحمل نامیده می شود (جدول 1.2). محدوده مقادیر ضریب a با محدوده R5 اعداد ترجیحی مطابقت دارد. جدول 1.2 کیفیت مقادیر تعداد واحدهای تحمل a بسته به تعداد صلاحیت 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 a 7 10 16 25 40 64 100 160 260 040 10 100 160 250 40 واحد a برای یک کیفیت معین در کل محدوده اندازه ها ثابت است و مقدار تحمل به اندازه اسمی و عدد کیفیت بستگی دارد. بنابراین، مقدار تحمل برای گریدهای 5 تا 17، بسته به اندازه اسمی، می تواند با فرمول ITn = a⋅i تعیین شود. (1.7) که در آن a تعداد واحدهای تحمل است. i - واحد تحمل، میکرون. فصل 1. رتبه بندی دقت اتصالات استوانه ای صاف 11 واحد تحمل، که تابعی از اندازه اسمی (وابستگی هایپربولیک) است، با فرمول i = 0.453 D + 0.001D محاسبه می شود، که در آن D \u003d Dmax Dmin، یعنی. میانگین هندسی ابعاد شدید هر بازه (Dmax و Dmin)، بر حسب میلی متر. این استاندارد 20 صلاحیت را ایجاد می کند: 01، 0، 1، 2، ...، 18. صلاحیت های 01 تا 4 عمدتاً برای کالیبرها در نظر گرفته شده است. ابعاد اجرایی در نقشه ها با اندازه اسمی و میدان تلورانس داده شده است. میدان تحمل با بزرگترین و کوچکترین اندازه های حد محدود می شود و با مقدار تلورانس و موقعیت آن نسبت به اندازه اسمی تعیین می شود. با نمایش گرافیکی فیلدهای تحمل، موقعیت اندازه اسمی با خطی به نام صفر نشان داده می شود. انحرافات در امتداد عمود بر خط صفر شمارش می شوند: بالا - با علامت مثبت و پایین - با علامت منفی. خطوط افقی که میدان تحمل را از بالا و پایین محدود می‌کنند، ژنراتیکس بالایی سطوح استوانه‌ای هستند که به ترتیب بیشترین و کمترین قطر را دارند. موقعیت میدان تحمل با انحراف اصلی تنظیم می شود که در ESDP یکی از دو انحراف حدی (بالا یا پایین)، نزدیکترین به خط صفر نامیده می شود. بنابراین، برای میدان های تلورانس واقع در بالای خط صفر، انحراف اصلی انحراف پایین تر و برای میدان های تلورانس واقع در زیر خط صفر، انحراف بالایی خواهد بود. انحرافات اصلی با حروف الفبای لاتین نشان داده می شوند: حروف کوچک - برای شفت (a–zc)، حروف بزرگ - برای سوراخ ها (A–ZC). برای اندازه های تا 500 میلی متر، 27 گزینه برای انحرافات اصلی شفت ها و سوراخ ها ارائه شده است (جدول 1.3). طرح انحرافات اصلی در شکل 1.2 نشان داده شده است. 12 اندازه‌شناسی، استانداردسازی و گواهی‌نامه T a b l e 1.3 تعیین انحرافات حفره و شفت پایه سوراخ‌ها A B C D E EF F FG G H Js K شفت‌ها a b c d eff f f fg g h js k m سوراخ‌ها N P R S T U V X Y Z ZA ZB ZC zcys t. 1.2 انحرافات اصلی: a - سوراخ. ب - شفت؛ I - برای فرود با شکاف؛ II - برای فرودهای انتقالی؛ III - برای تداخل مناسب. در میان انحرافات اصلی، انحرافات با نام H، h، Js، js جایگاه ویژه ای را اشغال می کنند. حروف H، h فصل 1. رتبه بندی دقت اتصالات استوانه ای صاف 13 به ترتیب نشان دهنده میدان های تحمل سوراخ اصلی و شفت اصلی است. شفت اصلی (h) شافتی است که انحراف اصلی آن صفر است: es = 0. سوراخ اصلی (H) سوراخی است که انحراف اصلی پایینی آن صفر است: EI = 0. میدان های تحمل سوراخ اصلی و اصلی شفت به جزئیات "بدنه" هدایت می شود و حداکثر اندازه مواد را تعیین می کند. اصطلاح حداکثر اندازه ماده به اندازه اندازه های حدی اشاره دارد که مربوط به بزرگترین حجم ماده قطعه است، یعنی بزرگترین اندازه حد عنصر بیرونی (نر) (شفت) یا کوچکترین اندازه حدی داخلی ( ماده) عنصر (سوراخ). در GOST 25346، اصطلاح "حداکثر حد مواد" تقریباً به همان معنای اصطلاح "حداکثر اندازه مواد" مطابق با GOST R 53090-2008 استفاده می شود. نامگذاری Js، js به ترتیب با محل متقارن (میدان تحمل) انحرافات سوراخ و شفت مطابقت دارد (شکل 1.2). مقدار انحراف اساسی به نماد و مقدار اندازه اسمی بستگی دارد. انحراف دوم فیلدهای تلورانس (شکل 1.3) به عنوان اختلاف جبری یا مجموع جبری مقادیر انحراف اصلی و تلورانس استاندارد ITn سوراخ یا شفت مشخص شده توسط صلاحیت اندازه، مطابق زیر تعریف می شود. فرمول ها (با در نظر گرفتن علامت انحراف اصلی و مکان آن): ES = EI + ITn ( از A تا H)؛ (1.8) EI = ES – ITn (از K تا ZC)؛ (1.9) ei = es – ITn (از a تا h)؛ (1.10) es = ei + ITn (از k تا zc). (1.11) مقادیر عددی انحرافات اصلی در پیوست B، برای شفت ها - در جدول B.2، برای سوراخ ها - در جدول B.3 آورده شده است. 14 اندازه شناسی، استانداردسازی و صدور گواهینامه تصویر. 1.3 طرح زمینه های تحمل: a - سوراخ ها (ES و EI - مثبت). ب - شفت (es و ei - منفی). با توجه به اینکه میدان تحمل با مقدار تحمل و موقعیت آن نسبت به اندازه اسمی تعیین می شود، نماد آن مطابق با GOST 25436 باید شامل مقدار اندازه اسمی، تعیین انحراف اصلی و شماره کیفیت باشد. به عنوان مثال: ∅30F7 و ∅30f6. بعد اول به سوراخ و بعد دوم به شفت اشاره دارد. فیلدهای تحمل و حداکثر انحراف ابعاد در نقشه ها مطابق با ESKD مطابق GOST 2.307-2011 به شرح زیر نشان داده شده است: 1) نماد فیلدهای تحمل (حرف و عدد). در تولید انبوه توصیه می شود: ∅20m6، ∅50H7، ∅100f8، و غیره. 2) مقادیر عددی انحرافات حدی (انحرافات بالا و پایین) بر حسب میلی متر؛ توصیه می شود در تولید تک: +0.025; ∅100-0.036; ∅20++0.021 0.008; ∅50 -0.090 3) روش مخلوط. در تولید انبوه و برای اهداف آموزشی توصیه می شود: نوشتن به صورت مختلط به معنای نشان دادن میدان تحمل دو بار است: ابتدا با علائم متعارف (حروف و 15 فصل 1. درجه بندی دقت اتصالات استوانه ای صاف با عدد) و سپس در براکت. با مقادیر انحرافات حدی. یک پرانتز یک روش نوشتن یک فیلد تحمل را از دیگری جدا می کند. هنگام ترسیم ابعاد با حداکثر انحراف روی نقشه ها، قوانین زیر باید رعایت شود: انحرافات بالا و پایین در دو خط با فونت نصف اندازه اصلی نوشته می شود و انحراف بالایی را بالاتر از پایین قرار می دهد: ∅30+ +0.075 0.051; تعداد کاراکترها هنگام ثبت انحرافات بالا و پایین باید یکسان باشد، به عنوان مثال ∅30−−0.007 0.040. انحراف برابر با صفر نشان نمی دهد، به عنوان مثال +0.021 ∅30. ∅30–0.033; با آرایش متقارن انحرافات، مقدار آنها پس از علامت "±" با ارقام برابر با ارقام اندازه اسمی، به عنوان مثال، 0.026 ± 30 داده می شود. ترتیب اجرای درس عملی 1.1 برای آشنایی با بخش نظری بخش. یک کار (گزینه) کار عملی را دریافت کنید. گزینه ها در جدول 1.4 آورده شده است. T a b l e 1.4 انواع تکالیف برای یک درس عملی 1.1 تعداد انواع ابعاد تعداد انواع ابعاد تعداد انواع ابعاد 7 45h6 12 85S7 85h6 21 50H11 50d10 4 65H7s2 70H20H 70H20H 65H75H6 75H65 150E9 5 112G6 112h5 14 102D8 102h7 23 12P5 12h5 6 35M5 35h4 15 135m5 135H6 24 240G7 24 0h6 72E7 72h6 7 16 58e8 58H9 25 20s7 20H8 6 1819 8 185 24k6 24H7 9 28a11 18 32c11 32H12 27 210r6 210H7 28H12 شغل. تلورانس ها و حداکثر انحرافات ابعاد داده شده را محاسبه کنید و فیلدهای تحمل را به صورت ترکیبی بنویسید (سطح 1 پیچیدگی). در سطح 2 پیچیدگی برای ساخت طرح بندی زمینه های تحمل. 16 راه حل اندازه شناسی، استانداردسازی و صدور گواهینامه. 1. در جدول 1.1 مقدار واحد تحمل را برای ابعاد اسمی داده شده بیابید. 2. تعداد واحدهای تلورانس را مطابق جدول 1.2، بسته به شماره صلاحیت داده شده، تعیین کنید. 3. مقدار تلورانس را برای ابعاد داده شده با استفاده از فرمول (1.7) محاسبه کنید. 4. مقدار تلورانس محاسبه شده را مطابق جدول B.1 پیوست B به مقدار استاندارد گرد کنید. 5. نوع و مقدار انحرافات اصلی (جدول B.2 و B.3) و همچنین انحرافات دوم را تعیین کنید. فیلدهای تحمل برای ابعاد داده شده طبق فرمول (1.8)، (1.9) یا (1.10)، (1.11). 6. ابعاد داده شده را بنویسید و میدان های تحمل را به صورت ترکیبی نشان دهید. 7. طرح بندی فیلدهای تلورانس را برای ابعاد داده شده مشابه شکل 1.3 بسازید. نمونه هایی از اجرای درس عملی 1.1 مثال 1 (سطح 1 پیچیدگی) کار. تلورانس ها و انحرافات حدی ابعاد ∅30H7 و ∅30f6 را محاسبه کرده و فیلدهای تلورانس را به صورت ترکیبی یادداشت کنید. راه حل. 1. برای اندازه ∅30، مقدار واحد تحمل i = 1.3 میکرومتر را از جدول 1.1 بیابید. 2. تعداد واحدهای تحمل را مطابق جدول 1.2 تعیین کنید: برای کلاس هفتم -a = 16; برای کلاس ششم -a = 10. 3. مقدار تحمل برای ابعاد داده شده را با توجه به فرمول (1.7) محاسبه کنید: برای سوراخ IT7 = a ⋅ i = 1.3 ⋅ 16 = 20.8 میکرومتر. برای شفت IT6 = a ⋅ i = 1.3 ⋅ 10 = 13 میکرومتر. 4. مطابق جدول B.1، مقادیر تحمل استاندارد را بیابید: IT7 = 21 میکرومتر. IT6 = 13 میکرومتر. 5. نوع و مقدار انحرافات اصلی و انحرافات دوم فیلدهای تلورانس را برای ابعاد داده شده با توجه به فرمول های (1.8)، (1.9) یا (1.10)، (1.11) تعیین کنید. فصل 1. رتبه بندی دقت اتصالات استوانه ای صاف 17 5.1. اندازه ∅30H7 دارای یک انحراف اصلی H است (جدول B.3)، که مربوط به انحراف کمتر برابر با EI = 0 است، انحراف دوم با فرمول (1.8) تعیین می شود: ES = EI + IT7 = 0 + 21 = +21 میکرومتر 5.2. اندازه ∅30f6 دارای یک انحراف پایه f است که مربوط به انحراف بالایی برابر es = -20 میکرومتر است (جدول B.2). انحراف محور پایین طبق فرمول (1.10): ei = es – ITn = –20 – 13 = –33 میکرومتر. 6. ابعاد مشخص شده را بنویسید و میدان تحمل را به صورت ترکیبی نشان دهید: ∅30H7 (0.021+); ∅30f 6 (−0.020. 0.033) مثال 2 (سطح دوم دشواری) کار. انحرافات حد را محاسبه کنید، ابعاد محدود ∅30H7 و ∅30f6 را محاسبه کنید، فیلدهای تحمل را به صورت ترکیبی یادداشت کنید و فیلدهای تلورانس بسازید. راه حل. برای اندازه ∅30H7 تعیین کنید: 1. نوع و مقدار انحراف اصلی H: EI = 0 (جدول B.3). 2. مقدار تحمل استاندارد IT7 = 21 (جدول B.1). 3. مقدار انحراف دوم طبق فرمول (1.8): ES = EI + IT7 = 0 + 21 = +21 میکرومتر. 4. فیلد تلورانس را به صورت ترکیبی ثبت کنید: ∅30H7(+0.021). 5. با استفاده از فرمول (1.3) ابعاد حد سوراخ را محاسبه کنید: Dmax = D + ES = 30.000 + 0.021 = 30.021; Dmin = D + EI = 30.000 + 0 = 30.000. برای اندازه ∅30f6 تعیین کنید: 1. نوع و مقدار انحراف اصلی f: es = -20 (جدول B.2). 18 اندازه شناسی، استانداردسازی و صدور گواهینامه تصویر. 1.4 طرح هایی برای مکان فیلدهای تحمل: a - سوراخ ∅30H7. b - شفت ∅30f6. 2. مقدار تحمل استاندارد IT6 = 13 میکرومتر (جدول B.1). 3. مقدار انحراف دوم طبق فرمول (1.10): ei = es – IT6 = –20 – 13 = –33 میکرومتر. 4. میدان تحمل را به صورت ترکیبی بنویسید: ∅30f 6 (−0.020. 0.033) 5. حداکثر ابعاد شفت را با استفاده از فرمول (1.4) محاسبه کنید: dmax = d + es = 30.000 - 0.020 = 29.90; dmin = d + ei = 30.000 - 0.033 = 29.967. 6. طرحی از فیلدهای تحمل برای اندازه ∅30H7 (شکل 1.4a) و برای اندازه ∅30f6 (شکل 1.4b) بسازید. 1.1.2. فرودها و ویژگی های آنها. سیستم های فرود بخش نظری تا درس عملی 1.2 فیتینگ اتصال دو قسمت است که منجر به شکاف یا تداخل می شود. تفاوت در ابعاد فصل 1. رتبه بندی دقت اتصالات استوانه ای صاف 19 سوراخ و شفت قبل از مونتاژ ماهیت اتصال قطعات را تعیین می کند. فرودها را با شکاف، فرودها با تناسب تداخلی و فرودهای انتقالی را متمایز کنید. برای تشکیل فرودها یا از سوراخ اصلی H یا شفت اصلی h استفاده می شود. شفت اصلی شافتی است که انحراف بالایی (پایه) آن صفر است: es = 0 → h. سوراخ اصلی - سوراخی که انحراف پایین (اصلی) آن صفر است: EI \u003d 0 → H. اندازه اسمی مناسب - اندازه اسمی مشترک با سوراخ و شافتی که اتصال را تشکیل می دهند. ویژگی های تناسب شامل سفتی، فاصله و تحمل مناسب است. ترخیص (S) - تفاوت بین ابعاد سوراخ و شفت قبل از مونتاژ، اگر اندازه سوراخ بزرگتر از اندازه شفت باشد. پیش بارگذاری (N) - تفاوت بین ابعاد شفت و سوراخ قبل از مونتاژ، اگر اندازه شفت بزرگتر از اندازه سوراخ باشد. تحمل مناسب - مجموع تلورانس های سوراخ و شافتی که اتصال را تشکیل می دهند: TS (TN) = TD + Td. برنج. 1.5 چیدمان فیلدهای تلورانس برای تناسب ترخیص (1.12) 20 اندازه شناسی، استانداردسازی و گواهینامه تناسب ترخیص - تناسبی که در آن شکافی همیشه در اتصال ایجاد می شود، زیرا کوچکترین اندازه سوراخ حد بزرگتر یا مساوی با بزرگترین اندازه شفت حد است. . با یک نمایش گرافیکی از تناسب، میدان تحمل سوراخ در بالای میدان تحمل شفت قرار دارد (شکل 1.5). ویژگی های محدود کننده یک تناسب با شکاف، بزرگترین و کوچکترین شکاف و تحمل شکاف است: Smax = Dmax - dmin = ES - ei; (1.13) Smin = Dmin – dmax = EI – es; (1.14) TS = Smax – Smin = TD + Td. (1.15) تناسب تداخل تناسبی است که در آن تداخلی همیشه در محل اتصال ایجاد می‌شود، یعنی بزرگ‌ترین اندازه سوراخ حدی کمتر یا مساوی با کوچک‌ترین اندازه حد شفت باشد. با یک نمایش گرافیکی، میدان تحمل سوراخ در زیر میدان تحمل شفت قرار دارد (شکل 1.6). ویژگی های محدود کننده یک تناسب تداخل، بزرگترین و کوچکترین تداخل و تحمل تداخل است: شکل. 1.6 چیدمان میدان های تحمل تداخل مناسب فصل 1. استانداردسازی دقت اتصالات استوانه ای صاف 21 شکل 1.6. 1.7 طرح فیلدهای تحمل تناسب انتقال Nmax = dmax - Dmin = es - EI. (1.16) Nmin = dmin – Dmax = ei – ES; (1.17) TN = Nmax - Nmin = TD + Td. (1.18) تناسب انتقالی - تناسبی که در آن هم خلاصی و هم تداخل در محل اتصال، بسته به نسبت ابعاد واقعی سوراخ و شفت امکان پذیر است. با یک نمایش گرافیکی از میدان تحمل، سوراخ و شفت به طور کامل یا جزئی همپوشانی دارند (شکل 1.7). ویژگی های محدود کننده تناسب انتقالی، بزرگترین شکاف، بزرگترین تناسب تداخل و تحمل مناسب است: Smax = Dmax - dmin = ES - ei. (1.19) Nmax = dmax – Dmin = es – EI; (1.20) TS/N = Smax + Nmax = TD + Td. (1.21) نمودار در شکل 1.8 محاسبه تلورانس مناسب فاصله، تناسب انتقالی و تناسب تداخل را از طریق ویژگی های محدود کننده نشان می دهد. از آنجایی که شکاف ها و سفتی ماهیت مخالف دارند، مرسوم است که شکاف ها را در جهت مثبت از صفر و تنگی را در جهت منفی قرار دهید. مطابق با طرح، مشکل به صورت هندسی حل می شود، یعنی تحمل تناسب یا به عنوان تفاوت بین بخش ها برابر با ویژگی های محدود کننده تناسب تعیین می شود (برای فرودهایی با شکاف و فرودهایی با تناسب تداخلی. ، یا به عنوان مجموع آنها (برای یک تناسب انتقالی). 22 اندازه شناسی، استانداردسازی و صدور گواهینامه تصویر. 1.8 طرحی برای محاسبه تلورانس تناسب با توجه به ویژگی های محدود کننده، نام مناسب پس از اندازه اسمی تناسب نشان داده شده است. فرود با کسری نشان داده می شود که در عدد آن نماد میدان تحمل سوراخ و در مخرج - نماد میدان تحمل شفت نشان داده شده است. با روش نامگذاری مختلط، پس از نماد میدان های تحمل سوراخ و شفت، مقادیر عددی حداکثر انحرافات این فیلدهای تحمل نشان داده شده است که در براکت ها محصور شده اند. به عنوان مثال: ∅40 H7/ k6; ∅40 H7 (+0.025) H7 ; ∅50 . k6 k6 (+0.018 +0.002) سیستم تلرانس ها و برازش ها مجموعه ای از تلورانس ها و تناسب ها است که به طور طبیعی بر اساس مطالعات تئوری و تجربی ساخته شده است. فرودها را می توان در دو سیستم اختصاص داد: در سیستم سوراخ (СH) و در سیستم شفت (Сh). فرودهای سیستم سوراخ - فرودهایی که در آنها شکاف ها و تداخل های مورد نیاز با ترکیب میدان های تحمل شفت با انحرافات اساسی مختلف با میدان تحمل سوراخ اصلی H (EI \u003d 0) به دست می آید. بنابراین، به منظور تغییر ماهیت اتصال، لازم است موقعیت میدان تحمل شفت، یعنی انحراف شفت اصلی (شکل 1.9) تغییر داده شود، و میدان تحمل سوراخ (H) بدون تغییر باقی بماند. نمونه هایی از فرود در سیستم سوراخ: ∅30N/k6. ∅30Н7/f6; ∅30Н7/р6. فرودهای سیستم شفت - فرودهایی که در آنها شکاف ها و تداخل های مورد نیاز با ترکیبی از میدان های تحمل سوراخ ها به دست می آید که از نظر انحراف اصلی با میدان تحمل شفت اصلی h (es \u003d 0) متفاوت است. فصل 1. تقسیم بندی دقت اتصالات استوانه ای صاف 23 شکل.1. 1.9 میدان های تلورانس سیستم سوراخ بنابراین، برای تغییر ماهیت اتصال، لازم است انحراف اصلی سوراخ، یعنی موقعیت میدان تحمل سوراخ (شکل 1.10) تغییر داده شود و از میدان تحمل شفت خارج شود. (ح) بدون تغییر. نمونه هایی از فرود در سیستم شفت: ∅30M7/h6. ∅30F7/h6; ∅30R7/h6. فرودهای مشابه سیستم های مختلف با اندازه اسمی یکسان قابل تعویض هستند، زیرا آنها ویژگی های محدود کننده یکسانی دارند. البته در برخی موارد استفاده از سیستم شفت ضروری است. نمونه هایی از کاربرد سیستم شفت: 1) در اتصالات یک شفت صاف با چندین سوراخ برای فرود با طبیعت مختلف. برنج. 1.10 زمینه های تحمل سیستم شفت 24 مترولوژی، استانداردسازی و گواهی 2) در اتصال حلقه بیرونی یاتاقان با سوراخ در محفظه (بلبرینگ یک محصول استاندارد است). 3) در اتصالات کلیدها در امتداد عرض با شیارهای سوراخ و شفت. 4) استفاده از میله‌های کالیبره‌شده صاف به‌عنوان محور یا شفت بدون ماشین‌کاری اضافی در ماشین‌های کشاورزی. استاندارد هر ترکیبی از میدان های تحمل را برای سوراخ ها و شفت ها مجاز می کند، اما دو سری باریک تر از میدان های تحمل برای استفاده توصیه می شود: سری اصلی، که در آن انتخاب محدودتری از میدان های تحمل ترجیحی برجسته شده است (جدول 1.5 و 1.6)، و سری اضافی استفاده محدود جدول 1.5 فیلدهای تلورانس ترجیحی در سیستم سوراخ سوراخهای اصلی فیلدهای تحمل شفت تعداد فیلدها H7 e8, f7, g6, h6, js6, k6, n6, p6, r6, s6 10 H8 d9, e8, h7, h8 4, Н9d h9 2 Н11 2 d11, h11 Σ 18 مجموع جدول 1. 6 میدانهای تحمل ترجیحی در سیستم شفت شفتهای اصلی میدانهای تحمل سوراخ h6 F8, H7, Js7, K7, N7, P7 6 h7 H8 1 h8 E9, H9 2 h11 H11 1 تعداد کل میدانها Σ 10 سیستم سوراخ (CH) ترجیح داده می شود ، بنابراین چگونه می توان با کاهش دامنه اندازه های استاندارد ابزارهای برش اندازه گیری (دریل، کانتر سینک، ریمر) و ابزار اندازه گیری (سنج های سوراخ برای سوراخ ها) هزینه پردازش قطعات را کاهش داد. فصل 1. سهمیه بندی دقت اتصالات استوانه ای صاف 25 فرودها در صورتی پایه نامیده می شوند که شرایط زیر وجود داشته باشند: میدان های تحمل (انحرافات اساسی) سوراخ و شفت متعلق به یک سیستم هستند. دقت سوراخ و شفت یکسان است، یعنی اعداد صلاحیت سوراخ و شفت یکسان است یا با یک تفاوت دارد. در موارد نادر، تفاوت در اعداد صلاحیت برابر با دو مجاز است. در صورت عدم تحقق این شرایط یا یکی از آنها، فرود در هر دو زمین یا در یکی از آنها ترکیب می شود. نمونه هایی از فرودهای پایه و ترکیبی: 1) فرود ∅45Н7/k6 - فرود اساسی: زمینه های تحمل متعلق به یک سیستم - سیستم سوراخ است و تفاوت در اعداد صلاحیت برابر با یک است. 2) فرود ∅45Н7/h6 - فرود ترکیبی در اولین علامت. میدان های تحمل متعلق به سیستم های مختلف است: میدان تحمل سوراخ متعلق به سیستم سوراخ است، میدان تحمل شفت متعلق به سیستم شفت است. 3) فرود ∅45F9/k6 - به دو صورت ترکیب شده است. میدان های تحمل سوراخ و شفت به سیستم های مختلفی تعلق دارند: میدان تحمل سوراخ به سیستم شفت و میدان تحمل شفت به سیستم سوراخ تعلق دارد. تفاوت بین تعداد مدارک تحصیلی بیش از سه نیست. زمینه های تحمل سوراخ توصیه شده توسط استاندارد برای اندازه های اسمی از 1 تا 500 میلی متر برای شرایط مختلف در جدول B.4 ارائه شده است. بیشترین تعداد فیلدهای تحمل (10) در منطقه 7-11 صلاحیت است. زمینه های تحمل شفت توصیه شده توسط استاندارد با اندازه های اسمی از 1 تا 500 میلی متر برای شرایط مختلف در جدول B.5 ارائه شده است. بیشترین تعداد فیلدهای تلورانس (16) در منطقه 6-11 صلاحیت است. ترتیب اجرای درس عملی 1.2 سطح پیچیدگی اول - حل سوالات برای یک فرود داده شده، برای دو فرود - سطح دوم و برای سه - سطح سوم پیچیدگی. 26 اندازه شناسی، استانداردسازی و صدور گواهینامه بخش نظری بخش را بخوانید. یک کار (گزینه) کار عملی را دریافت کنید. گزینه ها در جدول 1.7 آورده شده است. T a b l e 1.7 فرود شماره گزینه شماره گزینه گزینه هایی برای تمرین های عملی 1. 2 105Js7/h6 14 فرود 1 30H7/f6 62P7/h6 16H6/g5 50U8/h7 88H8/e7 2 45G7/h6 83H6/r5 58K7/h6 15 45H2H7/h6 15 45H6H7/h6 15 45H6H7/h6/h6 15H2H7/h6/g5 3 36G6/h5 85H8 /x8 100M6/h5 16 30F7/h6 180K8/h7 4 22C11/h10 230H6/t5 18 K8/h7 17 25F7/h6 10Js10/h9 45H7/s6 5/H11/h10D 18 32F9/h8 28N8/ h7 175H6/t 5 6 118F10/h9 150H7/p6 130H6/m5 19 34D9/h8 240H5/k4 102H7/s6 7 76D8/h7 205H7/u7 205H7/u7 90H2h7/u7 90H7/m5 90H7/m5 7 /js6 8 25H9/f8 210T7 /h6 55H7/k6 21 118U8/h7 15H10/h9 20H7/n7 9 90H8/g8 110H7/t6 65N7/h6 22 27M8/h7 36H10/f9 125H7/h2H7/s7 125H7/s7H2H2H7/s7 0/d9 27H7/r6 112Js7 / h7 23 95H11/d11 11 48H12/d11 42S7/h6 130H6/k5 24 114Js9/h9 50G7/h6 55H7/s6 12 80K8/h7 122H5/h6/h7 122H5/h6/r46 /h 6 140H7/n6 40H9/x8 26 180H10 /e9 105R7/h6 215H6/k5 50F8/h7 13 90H12/b11 هنگام محاسبه انحرافات اصلی سوراخ ها (K، M، N، و همچنین برای P-Z تا کلاس هفتم)، از "یادداشت" جدول B.3 ضمیمه B استفاده کنید. حداکثر انحراف میدان های تحمل را برای سه فرود داده شده (با شکاف، تناسب تداخلی و تناسب انتقالی) با توجه به یک گزینه معین تعیین کنید. 1. حداکثر انحرافات میدان های تحمل فرودهای داده شده را تعیین کنید. برای انجام این کار، طبق جداول B.1-B.3 پیوست B، تلورانس ها و انحرافات اساسی را تعیین کنید. 2. انحراف دوم فیلدهای تلورانس را با توجه به انحراف و تلورانس اصلی محاسبه کنید، همانطور که در اولین کار عملی انجام شد. 3. فیلدهای تحمل برای ابعاد قطعات را به صورت ترکیبی بنویسید. 4. مشخصه های محدود کننده فیت های داده شده را محاسبه کنید، تلرانس تناسب را به دو روش بیابید: طبق فصل 1. رتبه بندی دقت اتصالات استوانه ای صاف 27 حد شکاف یا تداخل، و بررسی را با توجه به تلورانس های سوراخ و شفت انجام دهید. طبق فرمول (1.12). 5. برای هر سه فرود، سه طرح میدان تحمل بسازید. مثالی از اجرای درس عملی 1.2 وظیفه. ویژگی های محدود کننده سه فرود داده شده را محاسبه کنید و طرح زمینه های تحمل را برای آنها بسازید: ∅40H7/f6; ∅40H7/k6; ∅40H7/r6. راه حل. 1. حداکثر انحرافات میدان های تحمل فرودهای داده شده را تعیین کنید. برای انجام این کار، مطابق جدول B.1 پیوست B، تلورانس ها را برای اندازه ∅40 تعیین کنید: تحمل IT7 = 25 میکرومتر. تحمل IT6 = 16 میکرومتر. انحرافات اصلی طبق جداول B.2، B.3 پیوست B تعیین می شوند: برای H → EI = 0. برای f → es = -25 میکرومتر؛ برای k → ei = +2 میکرومتر. برای r → ei = +34 میکرومتر. 2. انحراف دوم فیلدهای تحمل را بسته به انحراف اصلی و تحمل محاسبه کنید: برای H → ES = EI + IT7 = 0 + 25 = +25 میکرومتر. برای f → ei = es – IT6 = –25 – 16 = –41 میکرومتر. برای k → es = ei + IT6 = +2 + 16 = +18 میکرومتر. برای r → es = ei + IT6 = +34 + 16 = +50 میکرومتر. 3. فیلدهای تحمل برای ابعاد قطعات را به صورت ترکیبی بنویسید: +0.018 +0.050 ∅40H7 (+0.025); ∅40f 6 (--0.025 0.041)؛ ∅40k6 (+0.002)؛ ∅40r 6 (0.034+). 4. مشخصه های محدود کننده فرودهای داده شده را محاسبه کنید. 4.1. محاسبه ویژگی های محدود کننده توسط H7 (0.025+) قفس با شکاف در سیستم سوراخ ∅40 در f 6 (0.025-) 0.041 فرمول (1.13)–(1.15): Smax = ES – ei = +25 – (– 41) = 66 میکرومتر؛ 28 اندازه‌شناسی، استانداردسازی و صدور گواهینامه Smin = EI – es = 0 – (–25) = 25 µm; TS = Smax – Smin = 66 – 25 = 41 µm. مطابق فرمول (1.12) بررسی کنید: TS = TD + Td = 25 + 16 = 41 میکرومتر. 4.2. محاسبه ویژگی های محدود کننده تناسب انتقالی در سیستم سوراخ ∅40 lam (1.12)، (1.19)–(1.21): H7 (+0.025) با توجه به form6 (++0.018 0.002) Smax = ES – ei = 25 – 2 = 23 میکرومتر؛ Nmax = es - EI = 18 - 0 = 18 میکرومتر؛ TS/N = Smax + Nmax = 23 + 18 = 41 µm. TS/N = TD + Td = 25 + 16 = 41 میکرومتر. برنج. 1.11 طرح هایی برای مکان میدان های تحمل فرود: الف - با شکاف. ب - انتقالی؛ ج - با تنش. فصل 1. رتبه بندی دقت اتصالات استوانه ای صاف 29 4.3. محاسبه ویژگی های محدود کننده یک تداخل متناسب در سیستم سوراخ ∅40 lam (1.12)، (1.16)–(1.18): H7 (+0.025) r 6 (++0.050 0.034) بر اساس شکل - Nmin = ei - ES = 34 - 25 = 9 میکرومتر؛ Nmax = es - EI = 50 - 0 = 50 میکرومتر. TS/N = Nmax - Nmin = 50 - 9 = 41 µm. TS/N = TD + Td = 25 + 16 = 41 میکرومتر. 5. طرح زمینه های تلورانس فرودهای داده شده را بسازید (شکل 1.11). 1.1.3. قوانین عمومی و ویژه برای تشکیل صندلی های قابل تعویض بخش نظری برای درس عملی 1.3 GOST 25346 قابلیت تعویض مناسب های مشابه سیستم سوراخ و سیستم شفت را با ابعاد اسمی یکسان فراهم می کند. چنین فرودهایی به دلیل استفاده از قوانین عمومی و خاص که مقادیر همان انحرافات اساسی شفت و سوراخ را تعیین می کند، دارای ویژگی های محدود کننده یکسانی هستند. قاعده کلی نسبت‌های زیر را بین انحرافات اصلی یکسان (یعنی داشتن حروف یکسان) تعیین می‌کند: EI \u003d -es → از A (a) تا H (h)؛ (1.22) ES = –ei → از K (k) تا ZC (zc). (1.23) طبق قاعده کلی، انحرافات اصلی سوراخ و شفت به همین نام از نظر بزرگی برابر و از نظر علامت متضاد هستند، یعنی با توجه به 30 اندازه‌شناسی، استانداردسازی و گواهینامه تصویر متقارن هستند. 1.12 طرح محل انحرافات اصلی به همین نام خط صفر. بخشی از طرح انحرافات اصلی به همین نام در شکل 1.12 نشان داده شده است. قاعده کلی برای همه برازش‌ها، برای برازش‌های انتقالی از درجه 9 و درشت‌تر، و برای تناسب تداخلی از درجه 8 و درشت‌تر اعمال می‌شود. یک قانون ویژه برای فرودهای انتقالی تا درجه 8 فراگیر و فرودهای تداخلی تا درجه 7 اعمال می شود. این به شما امکان می دهد که شکاف ها و سفتی یکسانی را در همان تناسب، مشخص شده در سیستم سوراخ و در سیستم شفت، که در آن سوراخ با کیفیت معین به شفت با نزدیکترین کیفیت دقیق تر متصل می شود، بدست آورید. قانون ویژه: انحراف اصلی سوراخ برابر است با انحراف اصلی شفت، با علامت مخالف، با اضافه کردن تصحیح ∆: ES = –ei + ∆، (1.24) که در آن ∆ = ITq – ITq– 1 تفاوت بین تلورانس های صلاحیت های مجاور است، یعنی تفاوت بین تحمل کیفیت در نظر گرفته شده (سوراخ) و تحمل نزدیک ترین کیفیت دقیق تر (شفت). انحراف دوم میدان تحمل سوراخ یا شفت از طریق انحراف پایه و تلورانس ITn مطابق با فرمول محاسبه تلورانس تعیین می شود. هنگام تعویض سیستم، دقت (کیفیت) سوراخ و شفت تغییر نمی کند. فصل 1. رتبه بندی دقت اتصالات استوانه ای صاف 31 ترتیب اجرای درس عملی 1.3 با بخش نظری بخش آشنا شوید. یک کار (گزینه) کار عملی را دریافت کنید. گزینه ها در جدول 1.8 آورده شده است. جدول 1.8 گزینه‌های تمرین‌های عملی 1.3 نوع شماره. نوع فرود شماره نوع فرود. شماره فرود. 6 ساعت 11 /d10 6 45H7/g6 15 83R6/h5 24 210H6/ t5 7 100H6/m5 16 105H7/f6 25 36H7/g6 8 25H9/f8 17 55H7/k6 290H7/KJ 290H6 290H6 290H6 7/r6 27 28N8/h7 برای یک تناسب معین، یک تناسب قابل تعویض به همین نام در سیستم دیگری تشکیل دهید. مشخصه های محدود کننده هر دو فرود را محاسبه کنید. طرح زمینه های تحمل فرودهایی به همین نام را بسازید. راه حل. 1. سیستم یک تناسب داده شده را تعیین کنید و در یک سیستم دیگر یک تناسب به همین نام به آن اختصاص دهید. 2. مقدار مقدار تلورانس، نوع و مقدار مقدار انحراف اصلی و دوم را برای همه میدان های تحمل که فرودهای مشابه را تشکیل می دهند، تعیین کنید (به یادداشت جدول B.3 مراجعه کنید). فرودها را به صورت مختلط تعیین کنید. 3. مشخصه های محدود کننده هر دو فرود را محاسبه کنید. 4. طرح زمینه های تحمل فرود را بسازید. 5. در مورد قابلیت تعویض فرودها نتیجه گیری کنید. 32 اندازه‌شناسی، استانداردسازی و گواهی‌نامه مثال‌های عملی 1.3 مثال 1 برای قانون کلی (سطح دوم پیچیدگی) کار. برای یک تناسب معین ∅40Н7/f6، یک تناسب قابل تعویض به همین نام تشکیل دهید. مشخصه های محدود کننده هر دو فرود را محاسبه کنید. طرح زمینه های تحمل فرودهایی به همین نام را بسازید و نتیجه بگیرید. راه حل. 1. تناسب با فاصله در سیستم سوراخ مشخص شده است، زیرا یک میدان تحمل برای سوراخ اصلی وجود دارد. این مربوط به تناسب به همین نام در سیستم شفت ∅40F7/h6 است. 2. مقدار مقدار تلورانس، نوع و مقدار انحرافات اصلی و دوم را برای همه میدان های تلورانس که فرودهای مشابه را تشکیل می دهند، تعیین کنید. 2.1. طبق جدول B.1 مقادیر تحمل مدارک ششم و هفتم (IT6، IT7) را برای اندازه اسمی 40 میلی متر که مربوط به واحد تلورانس i = 1.6 میکرومتر است، محاسبه و گرد کنید: IT6 = a⋅i = 10 ⋅1.6 = 16 میکرومتر؛ IT7 = a⋅i = 16⋅1.6 = 25 میکرومتر. 2.2. نوع (بالا یا پایین) و مقادیر انحرافات اصلی سوراخ ها را با ∅40 تعیین کنید (جدول B.2 و B.3 پیوست B): H → EI = 0؛ F → EI = +25 میکرومتر. 2.3. از آنجایی که فرودهایی با شکاف داده شده است، بر اساس قاعده کلی (EI = –es)، مقادیر انحرافات شفت اصلی به همین نام را می یابیم: h → es = 0. f → es = -25 میکرومتر. 2.4. انحراف دوم میدان های تحمل سوراخ و شفت را از طریق انحراف اصلی و مقدار تحمل (طبق فرمول های محاسبه تحمل اندازه از طریق انحرافات) محاسبه کنید: TD = ES - EI. Td = es - ei. فصل 1. رتبه بندی دقت اتصالات استوانه ای صاف 33 انحراف دوم فیلدهای تحمل را محاسبه کنید: H7 → ES = EI + IT7 = 0 + 25 = +25 میکرومتر. h6 → ei = es – IT6 = 0 – 16 = –16 میکرومتر؛ F7 → ES = EI + IT7 = +25 + 25 = +50 میکرومتر. f6 → ei = es – IT6 = –25 – 16 = –41 میکرومتر. 2.5. فرودها را به صورت مختلط تعیین کنید: 3. مشخصات محدودکننده هر دو فرود را محاسبه کنید. 3.1. محاسبه ویژگی های محدود کننده تناسب با یک شکاف در سیستم سوراخ ∅40 H7 (+0.025) f 6 (−0.025 0.041): Smax = ES – ei = +25 – (–41) = 66 میکرومتر. Smin = EI – es = 0 – (–25) = 25 میکرومتر؛ TS = Smax – Smin = 66 – 25 = 41 µm. TS = TD + Td = 27 + 16 = 41 میکرومتر. 3.2. محاسبه ویژگی های محدود کننده یک مناسب با فاصله در سیستم شفت ∅40 F7 (++0.050 0.025) h6 (-0.016) : Smax = ES – ei = +50 – (–16) = 66 میکرومتر. Smin = EI - es = +25 - 0 = 25 میکرومتر؛ TS = Smax – Smin = 66 – 25 = 41 µm. TS = TD + Td = 27 + 16 = 41 میکرومتر. 4. طرح زمینه های تحمل فرودهایی با همین نام را بسازید (شکل 1.13). 34 اندازه شناسی، استانداردسازی و صدور گواهینامه تصویر. 1.13 طرح میدان های تحمل فرود: a - در سیستم سوراخ. ب - در سیستم شفت. نتیجه. مثال‌های در نظر گرفته شده نشان داده‌اند که فرودهای مشابه با ابعاد اسمی یکسان، داده‌شده در سیستم‌های مختلف، قابل تعویض هستند، زیرا دارای ویژگی‌های محدودکننده یکسانی هستند. بنابراین، برای فرودهای ∅40Н7/f6 و ∅40F7/h6، کوچکترین و بزرگترین شکاف ها به ترتیب برابر هستند: Smin = 25 میکرومتر. حداکثر = 66 میکرومتر. مثال 2 برای یک قانون خاص (سطح 3 پیچیدگی) کار. برای یک تناسب معین ∅50H7/k6، یک تناسب قابل تعویض به همین نام تشکیل دهید. مشخصه های محدود کننده هر دو فرود را محاسبه کنید. طرح زمینه های تحمل فرودهایی به همین نام را بسازید. راه حل. 1. تناسب انتقالی در سیستم سوراخ درشت‌تر از درجه 8 تنظیم نشده است: ∅50H7/k6. مربوط به تناسب همنام در سیستم شفت ∅50K7/h6 2. مقدار مقدار تلورانس، نوع و مقدار انحرافات اصلی و دوم را برای فیلدهای تلورانس که همان تناسب را تشکیل می دهند، تعیین کنید. 2.1. مقادیر تحمل مدارک ششم و هفتم (IT6، IT7) را برای اندازه اسمی 50 میلی متر محاسبه کنید که مربوط به واحد تحمل i = 1.6 میکرومتر است: IT6 = a ⋅ i = 10 ⋅ 1.6 = 16 میکرومتر؛ فصل 1. تقسیم بندی دقت اتصالات استوانه ای صاف 35 IT7 = a ⋅ i = 16 ⋅ 1.6 = 25 میکرومتر. 2.2. نوع (بالا یا پایین) و مقادیر انحرافات اصلی میدان های تحمل سوراخ و شفت را برای فرود ∅50H7/k6 تعیین کنید (جدول B.2، B.3 پیوست B): H → EI = 0؛ k → ei = +2 میکرومتر. 2.3. انحراف دوم میدان های تحمل سوراخ و شفت را از طریق انحراف اصلی و مقدار تحمل (طبق فرمول های محاسبه تحمل اندازه از طریق انحرافات) محاسبه کنید: TD = ES - EI. Td = es - ei. انحراف دوم میدان های تحمل فرود را محاسبه کنید ∅50H7/k6: H7 → ES = EI + IT7 = 0 + 25 = +25 میکرومتر. k6 → es = ei + IT6 = +2 + 16 = +18 میکرومتر. 2.4. برای قرار گرفتن در سیستم شفت ∅50K7/h6، انحراف اصلی میدان تحمل سوراخ K7 را طبق یک قانون خاص تعیین کنید، زیرا تناسب انتقالی است، نه درشت تر از درجه 8: ∆ = IT7 - IT6 = 25 - 16 = 9 میکرون؛ ES = –ei + ∆ = –2 + 9 = +7 µm، که در آن ES انحراف اصلی میدان تحمل سوراخ K7 است. ei - انحراف اصلی میدان تحمل به همین نام شفت k6. 2.5. انحراف دوم تحمل سوراخ K7 را محاسبه کنید: EI = ES - IT7 = +7 - 25 = -18 میکرومتر. 2.6. انحراف اصلی میدان تحمل شفت اصلی h6 es = 0 است. انحراف دوم: ei = es – IT6 = 0 – 16 = –16 میکرومتر است. 36 اندازه شناسی، استانداردسازی و صدور گواهینامه 3. برازش ها را به صورت ترکیبی تعیین کنید: 4. ویژگی های محدود کننده این تناسب ها را محاسبه کنید. 4.1. محاسبه ویژگی های محدود کننده تناسب انتقال در سیستم سوراخ ∅50H7/k6: Smax = Dmax – dmin = ES – ei = 25 – 2 = 23 μm. Nmax = dmax – Dmin = es – EI = 18 – 0 = 18 میکرومتر. TS/N = Smax + Nmax = 23 + 18 = 41 µm. TS/N = TD + Td = 25 + 16 = 41 میکرومتر. 4.2. محاسبه ویژگی های محدود کننده تناسب انتقال در سیستم شفت ∅50K7/h6: Smax = Dmax – dmin = ES – ei = +7 – (–16) = 23 μm. Nmax = dmax – Dmin = es – EI = 0 – (–18) = 18 میکرومتر. TS/N = Smax + Nmax = 23 + 18 = 41 µm. TS/N = TD + Td = 25 + 16 = 41 میکرومتر. 5. طرح زمینه های تلورانس فرودهایی با همین نام را بسازید (شکل 1.14). برنج. 1.14 طرح میدان های تحمل فرود: a - ∅50H7/k6. b - ∅50K7/h6. فصل 1. تقسیم بندی دقت اتصالات استوانه ای صاف 37 نتیجه گیری. مثال‌های در نظر گرفته شده نشان داده‌اند که فرودهای مشابه با اندازه‌های اسمی مساوی، ارائه‌شده در سیستم‌های مختلف، قابل تعویض هستند، زیرا دارای ویژگی‌های محدودکننده یکسانی هستند. بنابراین، برای فرودهای ∅50H7/k6 و ∅50K7/h6، به ترتیب بزرگترین شکاف و بزرگترین تداخل برابر با Smax = 23 میکرومتر است. Nmax = 18 میکرومتر. 1.1.4. تخصیص فرودها با روش شباهت بخش نظری به درس عملی 1.4 روش پیشینه (آنالوگ) روش در این واقعیت نهفته است که طراح با طراحی اجزا و مکانیسم های جدید، فرودهای مشابهی را در آنها اختصاص می دهد که در همان نوع قبلی استفاده می شد. محصول طراحی شده و در حال بهره برداری، . روش تشابه توسعه روش پیشین است و بر اساس طبقه بندی قطعات ماشین آلات بر اساس طراحی و ویژگی های عملیاتی آنها و انتشار کتاب های مرجع با نمونه هایی از استفاده از فرود (پیوست B.6) است. نقطه ضعف این روش توصیف کیفی و نه کمی ویژگی های عملیاتی و دشواری شناسایی آنها با ویژگی های یک سازه جدید طراحی شده است. توصیه هایی برای تعیین فرودها با روش تشابه تعیین فرود با شکاف. فرودها با حداقل فاصله تضمین شده Smin مشخص می شوند که برای قرار دادن روان کننده بین سطوح جفت در اتصالات متحرک، برای جبران تغییر شکل دما، اشکال شکل و مکان به منظور اطمینان از مونتاژ محصول ضروری است. الزامات اساسی برای فرود با شکاف: دمای عملیاتی نباید از 50 درجه سانتیگراد تجاوز کند. 38 اندازه شناسی، استانداردسازی و صدور گواهینامه نسبت طول ترکیب به قطر نباید از نسبت l:d ≤ 1:2 تجاوز کند. ضرایب انبساط خطی سوراخ و شفت باید نزدیک به یکدیگر باشند. مقدار شکاف تضمین شده باید بیشتر باشد، سرعت زاویه ای چرخش بیشتر است. انتساب فرودها با تناسب تداخل. فرود برای اتصالات ثابت یک تکه بدون بست اضافی با پیچ، پین، و غیره در نظر گرفته شده است. عدم تحرک نسبی به دلیل تنش های ناشی از مواد جفت گیری به دست می آید. روشهای اصلی مونتاژ قطعات با تناسب تداخل عبارتند از: پرس طولی - مونتاژ تحت فشار به دلیل نیروی محوری در دمای معمولی. پرس عرضی - مونتاژ با گرم کردن اولیه قسمت مادگی یا خنک کردن قسمت تحت پوشش تا دمای معین. واگذاری فرودهای انتقالی. اتصالات انتقال برای اتصالات ثابت، اما قابل جدا شدن قطعات طراحی شده اند، مرکز خوبی را ارائه می دهند و با بست اضافی استفاده می شوند. این فرودها در احتمال به دست آوردن شکاف یا تداخل با یکدیگر متفاوت هستند (جدول 1.9). T a b l e 1.9 احتمال ایجاد شکاف یا سفتی در تناسب انتقالی تعیین تناسب نام تناسب احتمال شکاف احتمال سفتی H7/n6 کور 1% 99% H7/m6 تنگ 20% 80% زمان H7/k6 60% 40% H7/ js6 متراکم 99% 1% رویه برای درس عملی 1.4 (سطح سوم دشواری) بخش نظری بخش را بخوانید. یک کار (گزینه) کار عملی را دریافت کنید. گزینه‌ها در ضمیمه A (A.1–A.12) برای اندازه D1 یا D2 مشخص شده‌اند. فصل 1. تقسیم بندی دقت اتصالات استوانه ای صاف 39 وظیفه. تناسب یک اتصال معین را تعیین کنید (گزینه های A.1–A.12). با در نظر گرفتن الزامات مربوط به آن، محاسبه ویژگی های محدود کننده و تحمل فرود، ایجاد یک طرح از زمینه های تحمل فرود، ثبت فرود به صورت ترکیبی. کار در قالب یک نقشه از داده های اولیه ارائه شده است. راه حل. 1. تعیین کنید که فرود متعلق به کدام گروه است (با توجه به شرح ماهیت اتصال و هدف آن): با شکاف، با تداخل مناسب یا انتقالی. 2. تعیین سیستم تناسب بر اساس تجزیه و تحلیل طراحی مشترک. 3. نوع جفت گیری (ترکیب انحرافات اصلی میدان های تحمل سوراخ و شفت) را مطابق جدول B.6 انتخاب کنید. 4. تعیین دقت تناسب: درجه دقت، با در نظر گرفتن ترجیح استفاده از فیلدهای تناسب و تلرانس مطابق جداول B.4 و B.5. 5. انحرافات و تلورانس های حد را مطابق جداول B.1-B.3 تعیین کنید. 6. محاسبه مشخصات حد و تحمل مناسب. 7. طرحی از فیلدهای تحمل تناسب ایجاد کنید و تناسب را به صورت ترکیبی ثبت کنید. نمونه ای از انجام یک درس عملی 1.4 نقشه داده های اولیه نام داده های اولیه مقدار داده های اولیه اندازه اسمی اتصال و مقدار آن D = 65 میلی متر نام قطعات موجود در اتصال چرخ دنده هلیکال 4 و اسپیندل 6 الزامات عملکرد اتصال (از شرح نقشه) چرخ 4 در D2 نسبت به محور دوک به خوبی در مرکز قرار دارد و دارای دو کلید پر با فاصله قطری راه حل است. 1. گروه فرود را تعیین کنید. یک اتصال ثابت با بست اضافی با دو رولپلاک مشخص شده است که در آن باید از مرکز دقیق اطمینان حاصل شود. این شرایط با فرود انتقالی مطابقت دارد (جدول B.6). 2. یک سیستم فرود را اختصاص دهید. اتصال شامل یک چرخ دنده مارپیچ و یک دوک است. از آنجایی که شفت در امتداد این قطر به یک سوراخ متصل است و سطوح داخلی ماشین کاری دشوارتر است، ما سیستم سوراخ CH ترجیحی را انتخاب می کنیم. بدین ترتیب میدان تلورانس سوراخ اصلی H را به سوراخ چرخ دنده مارپیچ اختصاص می دهیم 3. نوع کونژوگه را انتخاب کنید. با استفاده از روش تشابه، نوع زیر را از تناسب H / js اختصاص می دهیم (جدول B.6). برای این گونه، شکاف بیشتر از تنگی است. مونتاژ و جداسازی آسان، مرکزیت دقیق را فراهم می کند و برای قطعات قابل تعویض که نیاز به بست اضافی در شرایط دقیق دارند استفاده می شود: شفت ها از 4 تا 7 و سوراخ ها از 5 تا 8. 4. دقت مناسب را تعیین کنید. با تجزیه و تحلیل طراحی و شرایط عملیاتی این اتصال، فرود H7 / js6 را اختصاص می دهیم. این تناسب در اتصالات زیر استفاده می شود: فنجان های بلبرینگ کلاس های دقت 4، 5 در محفظه ها، چرخ دنده های متصل به شفت با دو کلید، دم دم تراش (جدول B.6). 5. انحرافات حدی و تلورانس های سوراخ و شفت را تعیین کنید. مطابق جدول B.1، تلورانس های کلاس های 6 و 7 را در محدوده اندازه 50 تا 80 بیابید: IT6 = 19 میکرون. IT7 = 30 میکرومتر. انحراف بالایی برای ∅65Н7 برابر با تلورانس است، یعنی 30 میکرومتر. شفت ∅65js6 دارای میدان تحمل متقارن است، یعنی ± 9.5 میکرومتر. 6. مشخصات حد و تحمل مناسب ∅65 H7(0.030+) را محاسبه کنید. js6(±0.0095) ابعاد سوراخ حد: Dmax = D + ES = 65 + 0.030 = 65.030 میلی متر. فصل 1. رتبه بندی دقت اتصالات استوانه ای صاف 41 Dmin \u003d D + EI \u003d 65 + 0 \u003d 65 میلی متر. حداکثر ابعاد شفت: dmax = d + es = 65 + 0.0095 = 65.0095 میلی متر. dmin \u003d d + ei \u003d 65 + (0.0095-) \u003d 64.9905 میلی متر. حداکثر سفتی: Nmax = dmax - Dmin = 65.0095 - 65 = 0.0095 میلی متر. حداکثر فاصله: Smax = Dmax - dmin = 65.030 - 64.9905 = 0.0395 میلی متر. میانگین شکاف احتمالی: Sm = (Smax - Nmax) / 2 = (0.0395 - 0.0095) / 2 = 0.015 میلی متر. تحمل مناسب: TS/N = Smax + Nmax = 0.0095 + 0.0395 = 0.049 میلی متر یا TS/N = TD + Td = 0.030 + 0.019 = 0.049 میلی متر. 7. طرحی از زمینه های تحمل فرود بسازید (شکل 1.15). برنج. 1.15 محل میدان های تحمل فرود 42 مترولوژی، استانداردسازی و گواهی 1.1.5. تکلیف فرود با روش محاسبه بخش نظری برای درس عملی 1. 5 روش محاسبه - معقول ترین روش تعیین فرود. این بر اساس محاسبات مهندسی اتصالات برای استحکام، سختی، و غیره است. با این حال، فرمول ها همیشه به طور کامل ماهیت پیچیده پدیده های فیزیکی را در نظر نمی گیرند. نقطه ضعف این روش نیاز به آزمایش نمونه های اولیه قبل از عرضه محصول جدید به تولید انبوه و تنظیم تناسب در محصول توسعه یافته است. روش محاسبه زمانی استفاده می شود که با توجه به شرایط عملکرد مکانیزم، مقادیر حدی شکاف ها یا تداخل ها محدود باشد، به عنوان مثال، برای یاتاقان های ساده، اتصالات فشاری بحرانی و غیره. به عنوان مثال، هنگام محاسبه تناسب با یک شکاف به شکل H / h که ابتدا به عنوان یک مرکز استفاده می شود، حداکثر خروج از مرکز مجاز یا تغییر شکل حرارتی قطعات، در صورتی که دمای عملیاتی به طور قابل توجهی با نرمال متفاوت باشد. هنگام محاسبه برازش های انتقالی (عمدتا برازش های آزمایشی)، احتمال به دست آوردن شکاف ها و تداخل ها در اتصال، بزرگترین شکاف با توجه به حداکثر خروج از مرکز مجاز شناخته شده قطعاتی که باید به هم متصل شوند، یا بیشترین نیروی مونتاژ با بیشترین تداخل مناسب تعیین می شود. ، و برای بوش های جدار نازک، محاسبه مقاومت انجام می شود. در تناسب تداخل، حداقل تداخل مجاز بر اساس بزرگترین نیروهای ممکن وارد بر رابط محاسبه می شود و حداکثر تداخل از شرایط استحکام قطعات محاسبه می شود. پس از محاسبه ویژگی های محدود کننده، لازم است یک تناسب استاندارد با ویژگی های محدود کننده نزدیک به موارد محاسبه شده انتخاب شود. فصل 1. رتبه بندی دقت اتصالات استوانه ای صاف 43 انتخاب یک تناسب استاندارد به ترتیب زیر انجام می شود. 1. با توجه به نتایج تجزیه و تحلیل طراحی گره، سیستم فرود تعیین می شود. در بیشتر موارد، فرودها در سیستم سوراخ به عنوان ترجیح داده می شوند. موارد معمول تخصیص فرود در سیستم شفت - به بند 1.1.4 مراجعه کنید. 2. تحمل فرود با یک شکاف، با تناسب تداخل یا تناسب انتقالی با توجه به ویژگی‌های مشخص شده محاسبه می‌شود: Tpos = TS = Smax - Smin. (1.25) Tpos = TN = Nmax – Nmin; (1.26) Tpos = TS/N = Smax + Nmax. (1.27) 3. برای تعیین تلرانس فرود استاندارد، باید صحت نسبی فرود apos (تعداد واحدهای تحمل فرود)، بر اساس فرمول (1.7) و (1.12): Tpos = TD + Td = aD ⋅ i تعیین شود. + ad ⋅ i = i ⋅ (аD + ad)، (1.28) که در آن aD + ad = apos، یعنی مجموع تعداد واحدهای تحمل سوراخ و شفت برابر با تعداد واحدهای تحمل فرود است. i = ipos - واحد تحمل فرود، که مقدار آن به اندازه اسمی فرود بستگی دارد (جدول ب.1). از اینجا نتیجه می شود که apos = Tpos/i. (1.29) 4. با توجه به تعداد شناخته شده واحدهای تحمل فرود، تعداد صلاحیت ها برای سوراخ و شفت مطابق با علامت دوم تناسب اصلی تعیین می شود: اعداد صلاحیت سوراخ و شفت یکسان هستند یا با یک (به ندرت دو) متفاوت است. بنابراین، aD = ad = apos/2. سپس مطابق جدول B.1 نزدیکترین مقدار به مقدار استاندارد محاسبه شده تعداد واحدهای تلورانس سوراخ و شفت تعیین می شود که بر اساس آن شماره صلاحیت تعیین می شود. 5. اگر مقدار تعداد واحدهای تلورانس بین دو مقدار استاندارد قرار گیرد، صلاحیت های مربوط به این مقادیر استاندارد به سوراخ و شفت (درشت تر - به سوراخ، بیش از 44 مترولوژی، استانداردسازی و گواهی دقیق تر) اختصاص می یابد. - به شفت)، در حالی که مجموع aD + ad باید نزدیک به مقدار محاسبه شده apos باشد، برای مثال apos = 35، سپس با aD = ad = 35/2 = 17.5 - دقت سوراخ و شفت مطابق با ≈ است. IT7 (a = 16). 6. فرود را می توان با توجه به شرایط و صلاحیت ترکیب کرد اگر یک نصب بر روی همان قطر شفت بلبرینگ نورد وجود دارد. در این مورد، لازم است که دقت شفت محدود شود. به عنوان مثال، IT6 (ad = 10)، سپس aD = 35 - 10 = 25، که مربوط به دقت سوراخ IT8 است. 7. فیلدهای تلورانس برای سوراخ و شفت بسته به سیستم تناسب انتخابی (СH یا Сh) تلورانس‌های سوراخ و شفت (جدول B.1) و مقدار یکی از مشخصه‌های محدودکننده تناسب، که استفاده می‌شود، اختصاص داده می‌شود. برای محاسبه انحراف اصلی میدان تلورانس قطعه غیر اصلی (شفت یا سوراخ) به ترتیب زیر: ابتدا تلورانس سوراخ و شفت را مطابق جدول B.1 و انحرافات دوم قطعات اصلی را مطابق جدول تعیین کنید. به فرمول های (1.8) و (1.10) تمرین 1.1: ES = EI + ITn (از A تا H). ei = es – ITn (از a تا h)؛ برای فرودهای با شکاف، با تناسب تداخل و انتقالی، مشخص شده در سیستم سوراخ، انحرافات اصلی به ترتیب طبق فرمول های زیر محاسبه می شوند: es = EI - Smin. (1.30) ei = ES + Nmin; (1.31) ei = ES – Smax; (1.32) برای فرودهای با شکاف، با تناسب تداخلی و انتقالی، داده شده در سیستم شفت، انحرافات اصلی به ترتیب با فرمول های زیر محاسبه می شوند: EI = es + Smin. (1.33) ES = ei – Nmin; (1.34) ES = ei + Smax. (1.35) فصل 1. رتبه بندی دقت اتصالات استوانه ای صاف 45 بر اساس مقادیر محاسبه شده انحرافات اصلی شفت یا سوراخ در جداول B.2 و B.3، نزدیکترین مقادیر استاندارد انتخاب می شوند. 8. سپس انحرافات حد دوم شفت یا سوراخ غیر اصلی با توجه به فرمول (1.8) - (1.10) درس عملی 1.1، بسته به گروه فرود تعیین می شود. ترتیب اجرای درس عملی 1.5 (سطح 3 پیچیدگی) با بخش نظری بخش آشنا شوید. یک کار (گزینه) کار عملی را دریافت کنید. انواع در ضمیمه A (A.1-A.12) در اندازه D3 مشخص شده است. ورزش. برای انتخاب، با توجه به ویژگی های محدود کننده داده شده، یک تناسب استاندارد برای یک اتصال معین با روش محاسبه. ویژگی های محدود کننده و تحمل یک تناسب استاندارد را محاسبه کنید، یک طرح بندی از فیلدهای تحمل تناسب ایجاد کنید و تناسب را به روشی ترکیبی ثبت کنید. کار در قالب یک نقشه از داده های اولیه ارائه شده است. راه حل. 1. تعیین کنید که فرود متعلق به کدام گروه است (با توجه به شرح ماهیت اتصال و هدف آن): با شکاف، با تداخل مناسب یا انتقالی. 2. با تجزیه و تحلیل طراحی اتصال، سیستم تناسب را تعیین کنید. 3. دقت مناسب را تعیین کنید. 3.1. تحمل فرود را بسته به گروه آن طبق فرمول (1.26) یا (1.27) یا (1.28) محاسبه کنید. 3.2. دقت فرود نسبی (تعداد واحدهای تحمل فرود) را تعیین کنید. تعداد واحدهای تحمل فرود را با فرمول (1.29) محاسبه کنید. 3.3. با توجه به جدول B.1، کیفیت شفت و سوراخ را تعیین کنید. هنگام تخصیص صلاحیت ها به یک سوراخ و یک شفت، باید تلاش کرد تا از تحقق دومین علامت تناسب اصلی اطمینان حاصل شود، یعنی همان شرایط را به شفت و سوراخ اختصاص دهید یا با تفاوت در اعداد صلاحیت برابر با یک. 46 مترولوژی، استانداردسازی و صدور گواهینامه 3.4. تلرانس سوراخ و شفت را مطابق جدول B.1 بیابید. 4. انحراف اصلی و دوم سوراخ و شفت را تعیین کنید. 4.1. تناسب انتخاب شده قسمت اصلی (سوراخ اصلی برای CH و شفت اصلی برای Ch) را تعیین می کند. قسمت اصلی دارای انحراف اصلی برابر با 0 خواهد بود و دومی بسته به نوع انحراف اصلی (ES یا ei) و تلرانس تعیین می شود. 4.2. با استفاده از فرمول های (1.30) - (1.32) یا (1.33) - (1.35) بسته به گروه فرودها از طریق مقادیر شناخته شده Smin، موقعیت میدان تحمل قسمت دیگر (نه اصلی) را تعیین کنید. Smax یا Nmin. Nmax و با در نظر گرفتن انحرافات پذیرفته شده قسمت اصلی. 4.3. انحراف استاندارد اصلی و دوم میدان های تحمل سوراخ و شفت را انتخاب کنید (جدول B.2 یا B.3). فیلدهای تحمل را به صورت ترکیبی ثبت کنید. 5. مشخصات حد و تحمل فرود را با توجه به فرمول های درس عملی 1.2 محاسبه کنید. 6. طرحی از زمینه های تحمل فرود بسازید. 7. خطا در انتخاب تناسب را با توجه به تحمل تناسب و مشخصه های محدود کننده تعیین کنید. خطای مجاز انتخاب با توجه به ویژگی های فرود می تواند 10 ± باشد. فرمول تعیین خطا (∆Тpos) به شکل: ∆Tpos Tset − Тst ⋅ 100% ≤ ±10%، Тset است. ه - مقدار نسبی تفاوت بین فیلد تحمل استاندارد اختصاص داده شده و مقدار مشخص شده. Tzad - تحمل فرود مشخص شده؛ Tst - تحمل تناسب استاندارد انتخاب شده. صحت انتخاب تناسب را با مقایسه مقادیر استاندارد شکاف های محدود کننده (تداخل) با مقادیر داده شده بررسی کنید: برای فرودهایی با شکاف Smax st ≤ Smax. Smin st ≈ Smin; برای فرود با تداخل Nmax st ≈ Nmax. Nmin st ≥ Nmin. فصل 1. رتبه بندی دقت اتصالات استوانه ای صاف 47 نمونه ای از انجام یک تمرین عملی 1.5 نمودار داده های اولیه به شکل A.12 نام داده های اولیه مقدار داده های اولیه اندازه اسمی اتصال و مقدار آن نام قطعات موجود در اتصال D = کاتر 36 میلی متری 11 و اسپیندل 6 مشخصات فرود مشخص شده برای روش محاسبه انتساب فرود، میکرومتر: Smax= Smin= الزامات برای عملکرد اتصال (از توضیحات تا نقشه) 42 2 فرز برش 11 در هر دو سر نصب شده است. دوک، به طور دوره ای برای تیز کردن یا تنظیم مجدد محلول دستگاه برداشته می شود. 1. گروه فرود را تعیین کنید. لازم است یک تناسب استاندارد با ویژگی های نزدیک به موارد مشخص شده تعیین شود. فاصله های حد تعیین شده است، بنابراین باید یک تناسب ترخیص تعیین شود. 2. سیستم فرود را تعیین کنید. فرز برش 11 در هر دو انتهای دوک نصب شده است که به طور دوره ای برای تیز کردن یا تنظیم مجدد دستگاه برداشته می شود. همچنین، در امتداد قطر D، در همان انتهای دوک، یک واشر تنظیم و یک حلقه محافظ برای فرودهایی با ماهیت متفاوت نصب شده است. بنابراین، ما سیستم شفت را به Ch اختصاص می دهیم (جدول B.6). 3. دقت مناسب را تعیین کنید. 3.1. تحمل تناسب را محاسبه کنید: TS = Smax - Smin = 42 - 2 = 40 میکرومتر. 3.2. دقت برازش نسبی (تعداد واحدهای تحمل تناسب aS) را تعیین کنید. با توجه به اندازه اسمی، واحد تحمل (جدول B.1) را پیدا می کنیم - i \u003d 1.6 میکرون. تعداد واحدهای تحمل فرود را محاسبه کنید: aS = TS 40 = ≈ 25. i 1.6 48 مترولوژی، استانداردسازی و صدور گواهینامه 3.3. کیفیت شفت و سوراخ را تعیین کنید. بر اساس این واقعیت که aS = aD + ad و مطابق با اصل تناسب پایه در برابری دقت سوراخ و شفت (اعداد صلاحیت سوراخ و شفت یکسان هستند یا با یک تفاوت دارند) aD را می گیریم. = 16، ad = 10. این مربوط به کیفیت 7 برای سوراخ و 6 برای شفت است. 3.4. تحمل سوراخ و شفت را پیدا کنید. با توجه به جدول B.1، ما تحمل سوراخ TD = IT7 = 25 میکرومتر و تحمل شفت Td = IT6 = 16 میکرومتر را تعیین می کنیم. 4. انحراف اصلی و دوم سوراخ و شفت را تعیین کنید. 4.1. از آنجایی که تناسب در سیستم شفت تخصیص داده شده است، میدان تحمل شفت اصلی h6 را با انحراف اصلی es = 0 به شفت اختصاص می دهیم. 4.2. انحراف دوم شفت با در نظر گرفتن تلورانس درجه 6 مطابق جدول B.2 تعیین می شود: ei = es - IT6 = 0 - 16 = -16 میکرومتر. بیایید میدان تحمل شفت را به صورت ترکیبی بنویسیم: 4.3. انحراف اصلی سوراخ را تعیین کنید. از آنجایی که یک تناسب با شکاف در سیستم شفت اختصاص داده شده است، انحراف اصلی میدان تحمل سوراخ، انحراف حد پایینی خواهد بود که با حداقل شکاف مشخص شده تعیین می شود: EI = Smin + es = 2 + 0 = + 2 میکرومتر 4.4. طبق GOST 25346-89 (جدول B.3)، ما فیلد تحمل سوراخ استاندارد را انتخاب می کنیم. هیچ میدان تحمل استانداردی برای سوراخی با انحراف پایه EI = +2 میکرومتر وجود ندارد. نزدیکترین به این مکان میدان تحمل سوراخ اصلی H7 با انحراف پایه EI = 0 میکرومتر خواهد بود. 4.5. انحراف دوم میدان تحمل سوراخ بسته به تحمل درجه 7 محاسبه می شود: ES = EI + IT7 = 0 + 25 = + 25 میکرون. فصل 1. رتبه بندی دقت اتصالات استوانه ای صاف 49 بیایید میدان تحمل سوراخ را به صورت ترکیبی بنویسیم: ∅36Н7 (+0.025). بنابراین، ما یک تناسب را به اتصال "کاتر-اسپیندل" اختصاص می دهیم: ∅36 H7 (0.025+) . h6 (0.016-) تناسب توسط سیستم ها ترکیب می شود، زیرا سوراخ در سیستم سوراخ مشخص شده است، و شفت در سیستم شفت است. 5. مشخصه های حد و تحمل مناسب را محاسبه کنید. محاسبه مشخصات شامل تعیین حداکثر ابعاد سوراخ و شفت و تعیین مقادیر حداکثر فاصله و تحمل مناسب است. ابعاد سوراخ حد: Dmax = D + ES = 36 + 0.025 = 36.025 میلی متر. Dmin = D + EI = 36 + 0 = 36 میلی متر. حداکثر ابعاد شفت: dmax = d + es = 36 + 0 = 36 میلی متر. dmin \u003d d + ei \u003d 36 + (0.016-) \u003d 35.984 میلی متر. حداقل فاصله: Smin = Dmin - dmax = 36 - 36 = 0 mm. حداکثر فاصله: Smax = Dmax - dmin = 36.025 - 35.984 = 0.041 میلی متر. میانگین فاصله احتمالی: Sm = (Smax + Smin)/2 = (0.041 + 0)/2 = 0.0205 میلی متر. تحمل مناسب: TS = Smax - Smin = 0.041 - 0 = 0.041 mm = 41 µm; TS = TD + Td = 25 + 16 = 41 میکرومتر = 0.041 میلی متر. 50 مترولوژی، استانداردسازی و صدور گواهینامه 6. یک نمودار از محل فیلدهای تلورانس تناسب تعیین شده بسازید (شکل 1.16). 7. بررسی صحت محاسبه و انتخاب فرود. خطای ∆Тpos انتخاب تناسب را با توجه به تلورانس تعیین کنید: ∆Tpos = Тset − Тst ⋅ 100%; Тzad ∆Tpos = 40 − 41 ⋅ 100% = 2.5%< 10%. 40 Проверить правильность подбора посадки сравнением стандартных значений предельных зазоров (натягов) с заданными: Smaх ст = 41 ≤ Smax = 42; Smin ст = 0 ≈ Smin = 2. Следовательно, посадка назначена верно. Рис. 1.16 Схема расположения полей допусков вала и отверстия посадки Глава 1. Нормирование точности гладких цилиндрических соединений 51 1.2. ДОПУСКИ РАЗМЕРОВ, ВХОДЯЩИХ В РАЗМЕРНУЮ ЦЕПЬ 1.2.1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ К ПРАКТИЧЕСКОМУ ЗАНЯТИЮ 1.6 Размерная цепь - совокупность геометрических размеров (звеньев), расположенных по замкнутому контуру и определяющих взаимные положения и точность элементов деталей при изготовлении, измерении и сборке. По области применения размерные цепи можно разделить на конструкторские (сборочные), технологические (операционные, детальные) и измерительные. Звено размерной цепи - один из размеров, образующих размерную цепь. Звенья размерной цепи обозначаются заглавной буквой русского алфавита с числовым индексом, определяющим порядковый номер звена в цепи. Размерная цепь состоит из составляющих звеньев и одного замыкающего звена. Простейшей размерной цепью будет соединение вала с отверстием (рис. 1.17а). Эта размерная цепь содержит наименьшее число размеров (три), которые расположены параллельно и получены в результате обработки вала и втулки: диаметр вала d (А2), диаметр отверстия втулки D (А1). В результате сборки этих деталей получается замыкающее звено - зазор S (А∆), если размер отверстия будет больше размера вала до сборки, или натяг N (А∆), если размер вала будет больше размера отверстия до сборки. Простейшая технологическая размерная цепь двухступенчатого валика (рис. 1.17б) состоит из габаритного размера А1, ступени вала А2 и замыкающего звена, оставшейся части вала А∆, которая получается за счет обтачивания меньшего диаметра на длину А2. Схема размерной цепи - графическое изображение размерной цепи. Замыкающее звено - звено, получаемое в размерной цепи последним в результате решения поставленной задачи, 52 Метрология, стандартизация и сертификация Рис. 1.17 Виды размерных цепей: а - конструкторская (сборочная); б - технологическая (операционная). в том числе при изготовлении, сборке и измерении. В размерной цепи должно быть только одно замыкающее звено, которое получается последним в результате сборки, обработки или измерения (размер контролируемой детали). Составляющее звено - звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение замыкающего звена. Все составляющие звенья по характеру влияния на замыкающее звено делятся на увеличивающие и уменьшающие. Увеличивающие звенья - звенья, при увеличении которых замыкающее звено увеличивается. Уменьшающие - звенья, при увеличении которых замыкающее звено уменьшается. На рисунке 1.18 представлена схема размерной цепи, в которой звенья А1–А6 - составляющие звенья, А∆ - замыкающее звено. Для определения характера составляющего звена используют правило обхода по контуру размерной цепи. Для этого предварительно выбирают направление обхода размерной цепи (может быть любое). Оно совпадает с направлением левонаправленной стрелки (←), проставленной над замыкающим звеном. Обходя цепь в этом направлении, над Глава 1. Нормирование точности гладких цилиндрических соединений 53 составляющими звеньями расставляют стрелки в направлении обхода. Увеличивающие звенья обозначаются стрелкой над буквой, направленной вправо а уменьшающие - стрелкой, направленной влево Правило. Все составляющие звенья, имеющие такое же направление стрелок, которое имеет стрелка над замыкающим звеном, являются уменьшающими звеньями, а звенья, имеющие противоположное направление, - увеличивающими . По взаимному расположению размеров цепи делятся на плоские (звенья цепи расположены произвольно в одной или нескольких произвольных параллельных плоскостях) и пространственные (звенья цепи расположены произвольно в пространстве). В зависимости от вида звеньев цепи делятся на линейные (звенья цепи - линейные размеры, расположенные на параллельных прямых) и угловые (звенья цепи представляют собой угловые размеры, отклонения которых могут быть заданы в линейных величинах, отнесенных к условной длине, или в градусах). По месту в изделии цепи делятся на детальные (определяют точность относительного положения поверхностей или осей одной детали) и сборочные (определяют точность относительного положения поверхностей или осей деталей, образующих сборочную единицу). По характеру звеньев цепи делятся на скалярные (все звенья - скалярные величины), векторные (все Рис. 1.18 Схема размерной цепи 54 Метрология, стандартизация и сертификация звенья - векторные погрешности) и комбинированные (часть звеньев - векторные погрешности, остальные - скалярные величины). Перед тем как построить размерную цепь, следует выявить замыкающее звено. Для этого по чертежам общих видов и сборочных единиц выявляются и фиксируются все требования к точности, которым должно удовлетворять изделие или сборочная единица, например: точность взаимного расположения деталей, обеспечивающая качественную работу изделия при эксплуатации (перпендикулярность оси шпинделя станка к рабочей плоскости стола); точность взаимного расположения деталей, обеспечивающая собираемость изделия , . При выявлении замыкающих звеньев их номинальные размеры и допускаемые отклонения устанавливаются по стандартам, техническим условиям, на основании опыта эксплуатации аналогичных изделий, а также путем теоретических расчетов и специально поставленных экспериментов. Для нахождения составляющих звеньев после определения замыкающего звена следует идти от поверхностей (осей) деталей, образующих замыкающее звено, к основным базам (осям) этих деталей, от них - к основным базам деталей, образующих первые детали, и т. д. до образования замкнутого контура. В число составляющих звеньев необходимо включать размеры деталей, непосредственно влияющих на замыкающее звено, и стремиться к тому, чтобы от каждой детали в линейную цепь входил только один размер. Каждая размерная цепь должна состоять из возможно меньшего числа звеньев (принцип «кратчайшей» размерной цепи). 1.2.2. МЕТОДЫ РЕШЕНИЯ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ При решении размерных цепей могут быть использованы два метода расчета: метод расчета размерной цепи на max-min; вероятностный метод расчета. Глава 1. Нормирование точности гладких цилиндрических соединений 55 Метод расчета размерной цепи на max-min - метод расчета размерной цепи, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи получается при любом сочетании размеров составляющих звеньев. При этом предполагают, что в размерной цепи одновременно могут оказаться все звенья с предельными значениями, причем в любом из двух наиболее неблагоприятных сочетаний (все увеличивающие звенья имеют наибольшее предельное значение, а все уменьшающие звенья - наименьшее предельное значение или наоборот). В результате размер замыкающего звена будет максимальным или минимальным. Преимущества такого метода заключаются в простоте, наглядности, небольшой трудоемкости вычислительных работ, полной гарантии от брака из-за неточности замыкающего звена. Недостатком является то, что полученные по этому методу результаты часто не соответствуют фактическим. Метод экономически целесообразен лишь для цепей малой точности или для точных цепей с небольшим числом составляющих звеньев. Вероятностный метод расчета - метод расчета размерной цепи, учитывающий явление рассеяния и вероятность различных сочетаний отклонений составляющих звеньев. Этот метод допускает малый процент изделий, у которых замыкающее звено выйдет за рамки поля допуска. При этом расширяются допуски составляющих цепь размеров и тем самым снижается себестоимость изготовления деталей. В данном практическом занятии используется только метод расчета размерной цепи на max-min, а вероятностный метод расчета рассматривается в спецкурсах. Уравнения размерных цепей устанавливают взаимосвязь между параметрами замыкающего звена и составляющих звеньев. Для конструкторских (сборочных) линейных скалярных цепей передаточное отношение принимается для увеличивающих звеньев ξ = +1, для уменьшающих звеньев - ξ = –1. Тогда уравнения размерных цепей при расчете на max-min можно представить в следующем виде. 56 Метрология, стандартизация и сертификация 1. Уравнение номиналов. По определению размерной цепи следует, что сумма всех номинальных размеров, включая и замыкающее звено, равна нулю: Исходя из этого равенства, можно найти номинальный размер замыкающего звена: где ξ = ±1 - передаточное отношение; ρ - число составляющих звеньев. Или с учетом характера звена (передаточного отношения) получим уравнение номиналов для расчета размерной цепи на max-min (номинал замыкающего звена равен разности суммы номиналов увеличивающих звеньев и суммы номиналов уменьшающих звеньев): (1.36) где n - число увеличивающих звеньев; k - число уменьшающих звеньев. 2. Уравнение допусков. Допуск замыкающего звена (или поле рассеяния размера замыкающего звена) равен сумме допусков составляющих звеньев: (1.37) где p = n + k - число составляющих звеньев; 3. Уравнения предельных отклонений: верхнее отклонение замыкающего звена равно разности суммы верхних отклонений увеличивающих звеньев и суммы нижних отклонений уменьшающих звеньев: (1.38) Глава 1. Нормирование точности гладких цилиндрических соединений 57 нижнее отклонение замыкающего звена равно разности суммы нижних отклонений увеличивающих звеньев и суммы верхних отклонений уменьшающих звеньев: (1.39) При расчете конструкторских размерных цепей обычно решаются две задачи: прямая и обратная. Прямая задача заключается в том, что по предельным размерам и допуску замыкающего звена определяются допуски и предельные отклонения составляющих звеньев. Это основная задача, решаемая при проектировании. Дано: А∆; Т∆; ЕS∆; EI∆ (параметры замыкающего звена). Найти: Аj; Тj; ЕSj; EIj (параметры составляющих звеньев). Обратная задача заключается в том, что по размерам, предельным отклонениям и допускам составляющих звеньев определяется размер, допуск и предельные отклонения замыкающего звена. Эта задача используется при проверочных расчетах. Дано: Аj; Тj; ЕSj; EIj (параметры составляющих звеньев) Найти: А∆; Т∆; ЕS∆; EI∆ (параметры замыкающего звена). Нахождение точности составляющих звеньев при решении прямой задачи может осуществляться двумя способами: 1. Способ равных допусков. Этот способ применим в случае, когда все размеры цепи входят в один интервал размеров. Тогда допуски составляющих звеньев будут равны среднему допуску Тm: ТА1 = ТА2 = ... = ТАp = Тm. Средний допуск определяется по формуле (1.40) 58 Метрология, стандартизация и сертификация 2. Способ одного квалитета. Все размеры могут быть выполнены по какому-либо одному квалитету (или двум ближайшим квалитетам), который определяется нахождением среднего числа единиц допуска аm (средней относительной точности). Величины допусков при этом будут определены в зависимости от номинального размера (табл. Б.1). Известно, что допуск есть произведение единицы допуска на число единиц допуска. Это справедливо для любого звена размерной цепи: Tj = ijaj, где ij - единица допуска для каждого звена, мкм; aj - число единиц допуска каждого звена. Следовательно, уравнение допусков размерной цепи можно представить в следующем виде при условии, что число единиц допуска a у всех звеньев одинаковое (т. е. точность звеньев одинаковая): Так как допуски составляющих звеньев неизвестны, на основании уравнения размерных цепей (1.37) сумму допусков составляющих звеньев заменим допуском замыкающего звена, который задан по условию задачи. Определим среднее число единиц допуска размерной цепи - аm: (1.41) Если в размерную цепь включены стандартные звенья (ширина подшипника), необходимо из допуска замыкающего звена исключить сумму допусков стандартных звеньев, так как допуск этих звеньев уже известен и изменять его нельзя. В этом случае число единиц допуска определяется только для нестандартных звеньев - аmнест: Глава 1. Нормирование точности гладких цилиндрических соединений 59 (1.42) где t - число стандартных звеньев; p - число всех составляющих звеньев; (ρ − t) - число нестандартных звеньев; Tjст - допуск стандартного звена; ijнест - единица допуска нестандартного звена. Для определения полей допусков на размеры составляющих звеньев, кроме квалитета, необходимо назначить основные отклонения в зависимости от вида размеров: для охватываемых - h, охватывающих - H, остальных - js. Например, на рисунке 1.17а размер - охватывающий, размер - охватываемый; на рисунке 1.17б размер - охватывающий, относится к группе остальных размеров, т. е. не относится ни к охватываемым, ни к охватывающим. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОГО ЗАНЯТИЯ 1.6 (РАСЧЕТ РАЗМЕРНОЙ ЦЕПИ НА MAX-MIN) (3-Й УРОВЕНЬ СЛОЖНОСТИ) Задание. По предельным размерам и допуску замыкающего звена определить допуски и предельные отклонения составляющих звеньев. Выполнить проверку, решив обратную задачу. Даны предельные размеры замыкающего звена и номинальные размеры составляющих звеньев. Варианты заданий указаны в Приложении А.13. 1. Решить прямую задачу. 1.1. Представить схему размерной цепи и указать, какие звенья охватываемые, а какие охватывающие. 1.2. Определить номинальный размер, предельные отклонения и допуск замыкающего звена. 1.3. Определить номинальный размер (номинал) замыкающего звена по уравнению номиналов размерной цепи (1.36). 60 Метрология, стандартизация и сертификация 1.4. Определить предельные отклонения через предельные размеры и номинал замыкающего звена. 1.5. Рассчитать допуск замыкающего звена по предельным размерам или предельным отклонениям. 1.6. Определить характер составляющих звеньев (увеличивающие или уменьшающие звенья). 1.7. Определить точность составляющих звеньев, используя способ равных квалитетов (формулы 1.41 и 1.42). Назначить одинаковый квалитет на все звенья. 1.8. Определить вид и значения (табл. Б.1) основных отклонений полей допусков составляющих звеньев в зависимости от вида размера (для охватываемых - h; охватывающих - H; остальных - js). 2. Решить обратную задачу. 2.1. Выполнить проверку по уравнению допусков (1.37). При большой разнице между полем рассеяния и допуском замыкающего звена выполнить согласование по квалитетам (изменить квалитет у одного звена). 2.2. Выполнить проверку по предельным отклонениям (1.38), (1.39). Для корректировки расположения поля рассеяния замыкающего звена выбрать самое простое по конструкции согласующее звено. Рассчитать новые предельные отклонения согласующего звена, подставив в левую часть Т а б л и ц а 1.10 Номинальный размер звена, мм Значение единицы допуска ij, мкм Обозначение размеров размерной цепи, Аj Расчет размерной цепи методом на «максимум - минимум» после назначения полей допусков по расчетному значению аm 55 1,9 55Js10(±0,06) 55Js10(±0,06) 3 0,6 3h10(–0,04) 3h10(–0,04) 22 1,3 22h10(–0,084) 22h11(–0,13) 22h11(–0,13) 32 1,6 32h10(–0,10) 32h10(–0,10) 32h10(–0,10) ω∆ = 0,344 ω∆ = 0,39 ω∆ = 0,4 Т∆ 0,4 A∆ 2–0,4 - Принятые значения звеньев размерной цепи ω∆ < T∆ после согласования значений допусков после согласования предельных отклонений 55Js10(±0,06) 2–0,4 Глава 1. Нормирование точности гладких цилиндрических соединений 61 уравнений требуемые значения предельных отклонений замыкающего звена. 2.3. Представить результаты расчета размерных цепей в виде таблицы (табл. 1.10). ПРИМЕР ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОГО ЗАНЯТИЯ 1.6 (РАСЧЕТ РАЗМЕРНОЙ ЦЕПИ НА MAX-MIN) Задание. Необходимо обеспечить собираемость деталей с валом (Приложение А.13, табл. А.25, рис. А.13; вариант 13-1). Исходные данные: 1) предельные размеры замыкающего звена (зазор между торцами вала 13 и зубчатого колеса 3): А∆min = 1,6 мм; A∆max = 2,0 мм; 2) номинальные размеры составляющих звеньев: длина ступени вала 13 - А1 = 53 мм; буртик втулки 7 - А2 = 3 мм; длина втулки 7 - А3 = 22 мм; длина (высота) зубчатого колеса 3 - А4 = 32 мм. Решение. 1. Решить прямую задачу. 1.1. На рисунке 1.19 представлена схема размерной цепи, в которую включены размеры, влияющие на замыкающее звено, по одному от каждой детали. Размеры А2, А3, А4 - охватываемые; размер А1 не относится ни к охватываемым, ни к охватывающим (группа остальных размеров). Рис. 1.19 Схема размерной цепи 62 Метрология, стандартизация и сертификация Для обеспечения полной взаимозаменяемости сборки решение следует вести методом расчета на max-min, так как цепь невысокой точности. 1.2. Определить номинальный размер, предельные отклонения и допуск замыкающего звена. 1.3. Определить номинальный размер замыкающего звена: А∆ = (32 + 22 + 3) – 55 = 2 мм. 1.4. Определить предельные отклонения замыкающего звена через его предельные размеры и номинал: ES∆ = A∆max – А∆ = 2 – 2 = 0; EI∆ = А∆min – A∆ = 1,6 – 2 = –0,4 мм. 1.5. Определить допуск замыкающего звена: Т∆ = A∆max – А∆min = 2 – 1,6 = 0,4 мм = 400 мкм. Записать номинал и предельные отклонения замыкающего звена в виде исполнительного размера: А∆ = 2–0,4 (нулевое отклонение не обозначается). 1.6. Определить характер составляющих звеньев. Для этого обходим цепь слева направо в соответствии с левонаправленной стрелкой, указанной над замыкающим звеном. Расставляем стрелки над составляющими звеньями в направлении обхода. В соответствии с правилом обхода по контуру размерной цепи определяем характер составляющих звеньев: звено - уменьшающее; звенья - увеличивающие. 1.7. Определить точность составляющих звеньев. Так как номинальные размеры составляющих звеньев относятся к разным интервалам размеров, для определения точности составляющих звеньев используем способ одного квалитета, т. е. рассчитаем среднее число единиц допуска с учетом отсутствия в цепи стандартных звеньев по формуле (1.41): Глава 1. Нормирование точности гладких цилиндрических соединений 63 Ближайшее к рассчитанному значению аm = 74 стандартное число единиц допуска равно аm = 64, что соответствует 10-му квалитету. Поэтому принимаем для всех звеньев 10-й квалитет. 1.8. Определить вид и значения основных отклонений полей допусков составляющих звеньев в зависимости от вида размера (для охватываемых - h; охватывающих - H; остальных - js). Так как звено А1 относится к третьей группе размеров, назначим на него поле допуска js10, а для звеньев А2, А3, А4 (как на охватываемые) поле допуска h10. Составляющие звенья будут иметь следующие размеры: 2. Решить обратную задачу 2.1. Выполним проверку по допускам. Рассчитаем поле рассеяния замыкающего звена: ω∆ = 120 + 40 + 84 + 100 = 344 = 0,344 < 0,4 на 0,056 мм. Так как разница между полем рассеяния ω∆ = 0,344 мм и заданным допуском замыкающего звена T∆ = 0,4 мм получилась слишком большая, изменим 10-й квалитет звена А3 на 11-й квалитет. Тогда Это позволяет расширить поле рассеяния замыкающего звена на следующую величину: IT11 – IT10 = 0,130 – 0,084 = 0,046 мм, т. е. поле рассеяния при этом будет равно ω∆ = 0,39 мм. Примечание. Звено А3 выбрано потому, что разница между допусками 10-го и 11-го квалитетов для номинального размера этого звена наиболее близко приближает поле 64 Метрология, стандартизация и сертификация рассеяния замыкающего звена к полю допуска замыкающего звена. 2.2. Выполним проверку по предельным отклонениям: ES∆ = – [–0,060] = +0,060 мм; EI∆ = [(–0,040) + (–0,13) + (–0,10)] – [(+0,06)] = –0,33 мм. Следовательно, поле рассеяния замыкающего звена по предельным отклонениям равно: ω∆ = ES∆ – EI∆ = 0,06 – (–0,33) = 0,39 мм. Это совпадает со значением поля рассеяния, полученным по уравнению допусков: ω∆ = 0,39 мм, т. е. расчет предельных отклонений замыкающего звена выполнен правильно. Однако расположение поля рассеяния замыкающего звена, полученное по отклонениям (рис. 1.20а), не соответствует заданному положению поля допуска (рис. 1.20б). 2.3. Для обеспечения заданного расположения поля допуска замыкающего звена выберем самое простое по конструкции согласующее звено. Таким звеном будет звено А2 (высота буртика втулки). Принимаем его отклонения за неизвестные и решаем уравнения отклонений размерной цепи относительно этих неизвестных, подставив в левую часть уравнений требуемые отклонения (А∆ = 3–0,4) замыкающего звена. 0 = – [(–0,06)]; Рис. 1.20 Расположение поля допуска замыкающего звена: а - полученное по отклонениям; б - заданное. Глава 1. Нормирование точности гладких цилиндрических соединений 65 ESA2 = –0,06 мм; –0,4 = – [(+0,06)]; EIA2 = –0,11 мм. В результате для звена А2 получили новые предельные отклонения и допуск звена: TA2 = 0,05 мм. Таким образом, расширение допуска компенсирующего звена и изменение его предельных отклонений позволили получить замыкающее звено в заданных пределах (рис. 1.20б). Все расчеты внесем в таблицу 1.10. ГЛ А В А 2 НОРМИРОВАНИЕ ТРЕБОВАНИЙ К ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ И ГЕОМЕТРИЧЕСКИМ ДОПУСКАМ 2.1. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ И ЕЕ НОРМИРОВАНИЕ ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ К ПРАКТИЧЕСКИМ ЗАНЯТИЮ 2.1 Н а поверхности детали после обработки остаются следы от кромок режущего инструмента в виде неровностей и гребешков, близко расположенных друг от друга. Шероховатостью поверхности называется совокупность неровностей с относительно малыми шагами, выделенная на базовой длине (l). Нормирование шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73 выполнено с учетом рекомендаций международных стандартов. Установлены (рис. 2.1) шесть параметров: три высотных (Ra; Rz; Rmax), два шаговых (Sm; S) и параметр относительной опорной длины профиля (tp) , , . Рис. 2.1 Профилограмма шероховатости поверхности Глава 2. Нормирование требований к шероховатости поверхности 67 Характеристика параметров шероховатости: Ra - среднее арифметическое отклонение профиля, мкм: (2.1) где yi - расстояние между любой точкой профиля и средней линией m, cредняя линия имеет форму номинального профиля и проводится так, что в пределах базовой длины среднее квадратическое отклонение профиля до этой линии минимально; n - количество рассматриваемых точек профиля на базовой длине. Rz - высота неровностей профиля по 10 точкам, мкм: (2.2) где Himax; Himin - высота наибольшего выступа и глубина наибольшей впадины, мкм. Соотношение между Ra и Rz колеблется в пределах от 4 до 7 раз; Rz больше, чем Ra. Rmax - наибольшая высота профиля - расстояние между линией выступов и линией впадин, мкм; Sm - средний шаг неровностей профиля по средней линии в пределах базовой длины, мм: (2.3) где n - количество шагов в пределах базовой длины; Smi - шаг неровностей профиля по средней линии. S - средний шаг местных выступов профиля (по вершинам) в пределах базовой длины, мкм: (2.4) где n - количество шагов в пределах базовой длины; Si - шаг местных выступов профиля. tp - относительная опорная длина профиля в %: 68 Метрология, стандартизация и сертификация (2.5) где p - уровень сечения профиля в процентах - это расстояние между линией выступов и линией, пересекающей профиль эквидистантно линии выступов; за 100% принимается Rmax; bi - длина отрезка, отсекаемая на заданном уровне в материале, мм; l - базовая длина, мм. Направления неровностей обработки зависят от метода и технологии изготовления, влияют на работоспособность, износостойкость и долговечность изделия. Условные обозначения направления неровностей (табл. 2.1) указывают на чертеже при необходимости. Т а б л и ц а 2.1 Условное обозначение направлений неровностей Тип направления неровностей Обозначение Тип направления неровностей Параллельное Произвольное Перпендикулярное Кругообразное Перекрещивающееся Радиальное Обозначение Точечное Выбор параметров производится в зависимости от эксплуатационных свойств поверхности. Предпочтительным принят параметр Ra - среднее арифметическое отклонение профиля, так как он определяет шероховатость по всем точкам профиля (табл. В.1). Глава 2. Нормирование требований к шероховатости поверхности 69 Точечное направление неровностей дают поверхности, полученные методом порошковой металлургии, электроискровым методом, травлением и др. Средняя высота неровностей по 10 точкам Rz используется в тех случаях, когда нельзя измерить Ra на приборах типа профилометр путем ощупывания поверхности алмазной иглой (острые кромки, мягкий материал, особо чистая поверхность). Шаговые параметры влияют на виброустойчивость, сопротивление в волноводах и электропроводность в электротехнических деталях. Параметр tp необходимо учитывать при высоких требованиях к контактной жесткости и герметичности. В ГОСТ 2789-59 предусматривалось 14 классов шероховатости в порядке уменьшения значений параметров. В сравнительной таблице В.1 даны соотношения между классами шероховатости и другими высотными параметрами. С 1983 г. для всех классов введен ряд значений Ra предпочтительного применения по 1-му варианту. Определение значений параметров шероховатости может быть выполнено методом подобия и расчетным методом. Метод подобия (табл. В.2) ориентируется на экономическую точность, которая устанавливает зависимость шероховатости и формы поверхности от допуска размера и применяемого отделочного метода обработки. Минимальные требования к шероховатости поверхности в зависимости от допусков размера и формы даны в таблице В.3 . Примеры выбора числовых значений Ra в зависимости от вида соединения даны в таблице В.4. При расчетном методе учитывается зависимость параметров шероховатости поверхности от допуска размера, так как при обеспечении требуемой точности размера изменяется шероховатость и точность геометрической формы поверхности. Для деталей жесткой конструкции (L ≤ 2d) соотношение допусков размера (Т) и формы поверхности (Тф) установлены три уровня относительной геометрической точности (ГОСТ 24643-81): А - нормальный, используемый наиболее часто в машиностроении для поверхностей без особых требований 70 Метрология, стандартизация и сертификация к точности формы при низкой скорости вращения или перемещения; В - повышенный, используемый для поверхностей, работающих при средних нагрузках и скоростях до 1500 об/мин, при оговоренных требованиях к плавности хода и герметичности уплотнений. Поверхности, образующие соединения с натягом или по переходным посадкам при воздействии больших скоростей и нагрузок, при наличии ударов и вибраций; С - высокий, рекомендуемый для поверхностей, работающих в подвижных соединениях при высоких нагрузках и скоростях свыше 1500 об/мин, при высоких требованиях к плавности хода, герметичности уплотнения и при необходимости трения малой величины; при высоких требованиях к точности центрирования, прочности соединения в условиях воздействия больших нагрузок, ударов и вибраций. Значения коэффициентов формы (Kф) и шероховатости (Kr) приведены в таблице 2.2. Т а б л и ц а 2.2 Значения коэффициентов Kф и Kr Уровень относительной геометрической точности цилиндрические поверхности плоские поверхности Значение коэффициента Kф Значение коэффициента Kr А 0,3 0,6 0,05 В 0,2 0,4 0,025 С 0,12 0,25 0,012 Значение Ra можно рассчитать по формуле Ra = KrТ, (2.6) где Т - допуск на размер, ограничивающий данную поверхность (Td или TD); Kr - коэффициент шероховатости поверхности по таблице 2.2. Расчетное значение округлить в сторону уменьшения до величины, указанной в таблице В.1, вариант 1. Указание требований к шероховатости поверхностей производится на чертежах согласно ЕСКД по ГОСТ 2.30973 «ЕСКД. Обозначения шероховатости поверхностей». Глава 2. Нормирование требований к шероховатости поверхности 71 Рис. 2.2 Место и порядок записи параметров шероховатости Обозначение шероховатости состоит из условного значка и числовых значений . Структура обозначения шероховатости поверхности приведена на рисунке 2.2. При применении знака без указания параметра и способа обработки его изображают без полки. В обозначении шероховатости применяют один из знаков: - основной знак, когда метод обработки поверхности чертежом не регламентируется; - знак, соответствующий поверхности, полученной удалением слоя металла (точением, сверлением, фрезерованием, шлифованием и т. д.); - знак, соответствующий поверхности в состоянии поставки, без удаления слоя металла (литье, штамповка, поковка и т. д.). Согласно ГОСТ 2.309-73 с 01.01.2005 г. при задании параметров шероховатости: обязательно указывать символы (Ra, Rz, S, tp) перед их числовым значением; все параметры записывать под полочкой. Под полочкой могут быть указаны: условные обозначения неровностей, базовая длина и все параметры шероховатости по строчкам, начиная с Ra; над полочкой указывают способ обработки и другие дополнительные требования (например, полировать); 72 Метрология, стандартизация и сертификация знак «остальное» для поверхностей, обрабатываемых с одинаковыми требованиями, указывать в верхнем правом углу чертежа, например, или; обработку поверхностей сложного контура «кругом» указывать так: . Знак шероховатости может указываться на контурной линии чертежа, на размерных линиях или на их продолжениях, на рамке допуска формы, на полках линий - выносок (рис. 2.3а). При указании двух и более параметров шероховатости поверхности в обозначении шероховатости значения параметров записывают сверху вниз в следующем порядке (рис. 2.3б): параметры высоты неровностей профиля; параметры шага неровностей профиля; относительная опорная длина профиля. При нормировании требований к шероховатости поверхности параметрами Ra, Rz, Rmax базовую длину в обозначении шероховатости не приводят, если она соответствует ГОСТ 2789-73 для выбранного значения параметра шероховатости (табл. В.1). В данном примере указано (рис. 2.3б): среднеарифметическое отклонение профиля Ra не более 0,1 мкм на базовой длине l = 0,25 мм (в обозначении Рис. 2.3 Примеры обозначения шероховатости: а - возможное размещение знака шероховатости; б - указание нескольких параметров. Глава 2. Нормирование требований к шероховатости поверхности 73 Рис. 2.4 Варианты обозначения шероховатости в правом углу чертежа: а - все поверхности имеют одинаковую шероховатость; б - часть поверхностей имеет одинаковую шероховатость (остальные); в - часть поверхностей по данному чертежу не обрабатывается (полочка не рисуется, параметры не указываются. базовая длина не указана, так как соответствует значению, определенному стандартом для данной высоты неровностей); средний шаг неровностей профиля Sm должен находиться в пределах от 0,063 до 0,040 мм на базовой длине l = 0,8 мм; относительная опорная длина профиля на 50%-ном уровне сечения должна находиться в пределах 80 ± 10% на базовой длине l = 0,25 мм. Примеры задания требований к шероховатости поверхности: означает Ra ≤ 1,6 мкм, метод обработки поверх ности чертежом не регламентируется; означает Rz≤ 40 мкм, обработка резанием; означает Ra ≤ 12,5 мкм, поверхность без удале ния слоя металла (литье, штамповка, поковка и т. д.). Обозначение шероховатости поверхностей повторяющихся элементов изделия (отверстий, пазов, зубьев и т. д.), количество которых указано на чертеже, а также обозначение шероховатости одной и той же поверхности, независимо от числа изображений или поверхностей, имеющих одинаковую шероховатость и образующих контур, наносят один раз. В правом верхнем углу чертежа указывают общие требования к поверхностям детали, варианты задания таких требований указаны на рисунке 2.4. 74 Метрология, стандартизация и сертификация ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОГО ЗАНЯТИЯ 2.1 (1-Й УРОВЕНЬ СЛОЖНОСТИ) Ознакомиться с теоретической частью раздела. Получить задание (вариант) практической работы. Варианты заданы в таблице 2.3. Т а б л и ц а 2.3 Варианты заданий к практическому занятию 2.1 № варианта Обозначение шероховатости поверхности № варианта 1 15 2 16 3 17 4 18 5 19 6 20 Обозначение шероховатости поверхности Глава 2. Нормирование требований к шероховатости поверхности 75 П р о д о л ж е н и е т а б л. 2.3 № варианта Обозначение шероховатости поверхности № варианта 7 21 8 22 9 23 10 24 11 25 12 26 13 27 14 28 Обозначение шероховатости поверхности 76 Метрология, стандартизация и сертификация Задание. По заданному варианту расшифровать условное обозначение шероховатости. Решение. 1. Указать вид условного значка, обозначающего требования к шероховатости поверхности. 2. Определить тип направления неровностей. 3. Определить наименование параметров шероховатости, их условное обозначение и числовое значение. 4. Указать базовую длину и объяснить ее назначение. ПРИМЕР ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОГО ЗАНЯТИЯ 2.1 Задание. По заданному варианту расшифровать условное обозначение шероховатости. Дано: Решение. 1. Использован знак - метод обработки поверхности чертежом не регламентируется. 2. Направление неровностей не регламентируется, т. е. соответствует методу обработки. 3. Шероховатость нормируется по: параметру Ra (среднее арифметическое отклонение профиля), значение которого не должно превышать 0,1 мкм; средний шаг неровностей профиля по средней линии Sm в пределах (0,063–0,040) мм; относительная опорная длина профиля tp, задана на уровне 50% и должна составлять 80 ± 10%; 4. Базовая длина l = 0,25 мм для Ra не указывается, так как ее числовое значение соответствует числовому значению параметра Ra (табл. В.1); базовая длина l = 0,8 мм для Sm указана, базовая длина l = 0,25 мм для tp указана, так как эти параметры на приборах профилометр - профилограф измеряются на больших базовых длинах. Глава 2. Нормирование требований к шероховатости поверхности 77 2.2. НОРМИРОВАНИЕ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ ПОВЕРХНОСТИ 2.2.1. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ К ПРАКТИЧЕСКИМ ЗАНЯТИЯМ 2.2, 2.3, 2.4 В ГОСТ 24642 (не действует в РФ) даны термины и определения, относящиеся к допускам формы; на территории России введен в действие с 01.01.2012 г. ГОСТ Р 53442, который устанавливает определения и правила указания на чертежах геометрических допусков (формы, ориентации, месторасположения и биения). Однако необходимо рассмотреть некоторые понятия ГОСТ 24642-81, так как аналогичных им в новом стандарте нет. Отклонением формы EF (∆ф) называется отклонение формы реального элемента от номинальной формы, оцениваемое наибольшим расстоянием от точек реального элемента по нормали к прилегающему элементу (рис. 2.5). Шероховатость поверхности в отклонение формы не включается. Номинальная поверхность - это идеальная поверхность, форма которой задана чертежом или другой технической документацией. Реальная поверхность - это поверхность, ограничивающая тело и отделяющая его от окружающей среды. Отклонения формы оцениваются по всей поверхности (по всему Рис. 2.5 Схема к определению отклонения формы поверхности 78 Метрология, стандартизация и сертификация профилю) или на нормируемом участке, если заданы площадь, длина или угол сектора, а в необходимых случаях и расположение его на поверхности. Если расположение участка не задано, то его считают любым в пределах всей поверхности или профиля. Отсчет отклонений формы поверхности производится по нормали к прилегающей поверхности как наибольшее расстояние от точек реальной поверхности до прилегающей, которая рассматривается как номинальная. Прилегающая поверхность - поверхность, имеющая форму номинальной поверхности, соприкасающаяся с реальной поверхностью и расположенная вне материала детали так, чтобы отклонение от нее наиболее удаленной точки реальной поверхности в пределах нормируемого участка имело минимальное значение. Отклонения формы профиля оцениваются аналогично - от прилегающей линии. Допуск формы TF (Тф) - это наибольшее допускаемое значение отклонения формы. Допуски формы могут быть: комплексными (плоскостность, цилиндричность, круглость, допуск формы заданного профиля); элементарными (выпуклость, вогнутость, овальность, огранка, конусообразность, седлообразность, бочкообразность). Отклонение от круглости ∆кр - наибольшее расстояние от точек реального профиля до прилегающей окружности (рис. 2.6). Основные виды частных отклонений профиля поперечного сечения цилиндрических поверхностей - овальность (рис. 2.7а) и огранка (рис. 2.7б). Частные отклонения профиля продольного сечения - конусообразность (рис. 2.8а), бочкообразность (рис. 2.8б), седлообразность (рис. 2.8в). Для всех случаев отклонение формы определяется в радиусном выражении: (2.7) Допуски формы поверхности назначаются только в том случае, если они по условиям эксплуатации изделия должны Глава 2. Нормирование требований к шероховатости поверхности Рис. 2.6 Отклонение от круглости Рис. 2.7 Частные виды отклонений от круглости: а - овальность; б - огранка. Рис. 2.8 Частные виды отклонений формы профиля продольного сечения: а - конусообразность; б - бочкообразность; в - седлообразность. 79 80 Метрология, стандартизация и сертификация быть меньше допуска размера. Виды допусков формы и другие геометрические допуски представлены в таблице В.5. Наименование геометрического допуска состоит из слова «допуск» и геометрической характеристики элемента, нормируемой им, например «допуск прямолинейности». Исключение составляет допуск позиционирования, который в сложившейся практике имеет наименование «позиционный допуск». Числовые значения допусков формы и расположения поверхностей установлены ГОСТ 24643-81 по 16 степеням точности (табл. В.6 и В.7). В таблицах рассмотрены 12 степеней, т. к. для грубых поверхностей применяется ГОСТ 30893.2 на общие допуски. Числовые значения допусков формы поверхности могут быть определены расчетным методом и методом подобия. 2.2.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛОВЫХ ЗНАЧЕНИЙ ДОПУСКОВ ФОРМЫ ПОВЕРХНОСТИ Метод подобия применяется при известном квалитете точности размера рассматриваемой поверхности. Определяется степень точности формы поверхности по условиям экономической точности для жесткой конструкции (табл. В.2). Степень точности снижается на одну, если L/d от 2 до 5; на две степени точности грубее, если L/d >5. روش محاسبه بر اساس نسبت تلورانس ابعادی به تلورانس های شکل و زبری سطح است. هنگام در نظر گرفتن رابطه بین تحمل اندازه و تحمل شکل برای قطعات استوانه ای، قطر سطح مورد نظر در نظر گرفته می شود و برای قطعات صاف - تحمل ضخامت قطعه، زیرا بزرگترین خطا برابر با این تحمل است. یعنی 100% Tf max = Td. برای قطعات استوانه ای، تلرانس شکل بر حسب شعاع داده می شود، بنابراین بزرگترین خطای شکل معادل 50 درصد تلورانس قطر گرفته می شود: Тf max = Тd/2. فصل 2. رتبه بندی الزامات برای زبری سطح 81 برای سطح A، تحمل شکل (